对于制造业较为敏感的成本问题，张愉回应到，目前有利的消息是，制造企业逐步开始采纳总拥有成本(TCO，指某项资产的全部成本，当中包括固定成本以及设备使用有关的可变成本等)来计算及评断产线自动化转型的短期与长期投入，以及投资回报。这当中包括因提高安全性而节省的成本、因解决方案灵活而提升的效率、节约的工时以及员工增加的正常工作时间等。“从购买成本上看，AMR的确要高于AGV，但从整体运营成本来看，优势还是较为明显的，比如我们的电池可以用3-5年，因前期质量有保障。”
据了解，此前霍尼韦尔曾采用MiR100机器人取代了六名全职员工，最终计算发现，每年可以节省30万美元的运营成本，这让其在设备上的投入得到了快速回报。
“如果按照TCO计算，自主移动机器人还有诸多潜在成本优势。如机器人从事的工作很多情况下与传送带相关，而传送带上的装载和卸载有可能是断断续续的，当它不需要机器人的时候，AMR就可以处理工厂范围内的其他任务。” 张愉称。
在如今汽车电动化浪潮下，电机与发动机特性的差异导致电动车传动系统有明显的变化，电机取代发动机成为汽车的动力输出系统。
高转速电机要求一个高速大传动比且体积小巧的减速器与之匹配。减速器的齿轮精度要求高于自动变速箱，平均精度达到4级以上。
2020年双环传动乘用车齿轮收入占比42.4%，为其最大业务板块。其乘用车齿轮主要运用在汽车变速箱总成上，该领域对齿轮精度要求较高，平均精度在6-7级以上。
双环传动为国际顶尖自动变速箱企业采埃孚的齿轮供应商：2018年1月，公司公告日收到上海采埃孚变速器有限公司的8HP50变速器国产化定点信，双方就8HP50变速器齿轮部件批量供应达成合作意向。2020年该项目已经实现批量生产，双环传动作为其齿轮产品供应商也证明了其在齿轮制造上的高技术水平。
双环传动是市场上较少数能稳定量产4级精度齿轮的企业。经过多年的研发积累，在电动车领域，与博格华纳、比亚迪等已展开合作。随着电动化趋势到来，双环传动有望在电驱动齿轮领域拿到更多市场份额。
与此同时，双环传动也不断加大研发投入，优化产品结构向高品质、高精度产品进军。凭借多年与国外客户在高品质传动件上的合作经验以及高精度产品的加工能力，已成功实现应用于自动变速器、双离合变速器、纯电动电机轴及减速机等高精度齿轮的大批量生产。
另一方面，双环传动通过多年的自主研发，在国家“863计划”和工信部智能制造专项支持下，已形成工业机器人用全系列RV减速器产品，获得广泛的市场认可。
根据双环传动2021年经营计划，双环传动持续推进BI、C1和MES系统的应用，实现基础数据可视化以发挥分析和指导决策的作用，发挥数字驱动力。MES在线数据和模块化数据的采集与分析，将有力地改善生产线OEE、库存周转天数和人均销售额。通过数字引导科学决策，数字驱动价值实现。
单就技术成熟度而言，AMR已经经受住了市场的考验。不过在张愉看来，这还不足够，随着人工智能发展，制造业需求更为复杂，如何更好的适配和满足企业多样化需求是目前AMR领域需要思考的问题。
据了解，MiR目前正在不断升级技术，逐步形成服务生态系统。除了产品本身外，还推出了MiRGo开放模块（此模块可以集成制造商诸多的应用程序）以及MiR车队管理系统（帮助制造商集中配置，优化内部运输）等。
对于未来业务拓展，张愉表示，汽车业将成为重点推广领域，“汽车业生产流程尤为复杂，且近年对智能制造的重视度不断加深，这对我们而言是很好的机遇”。从目前MiR已合作客户来看，汽车产业占了较大比重，当中包括福特等主机厂以及诸多国际汽车零部件企业。
