减速器方面：目前全球大部分市场被日本的哈默纳科(谐波减速器)、纳博特斯克(RV 减速器)所占据，比例都在7成以上，国产化率不足30%，从分类上看，谐波减速器的国产化率相对较高，而RV减速器的技术门槛较高，国产化率相对较低。
        数据显示，2020年，全球机器人减速器需求量为223万台，其中谐波减速器需求量为110万台，RV减速机需求量为113万台，如果分别按均价3000元、6500元的价格测算，则2020年全球谐波减速器市场规模为33亿元，RV减速机市场规模73.45亿元，合计为106.45亿元。
       伺服系统方面：伺服系统是工业机器人主要的动力来源，也是控制设备实现精确运动与定位的必要系统，一般由伺服电机、伺服驱动器、编码器三部分组成。在工业机器人伺服系统中，电机主要采用永磁同步交流伺服电机，伺服驱动主要以总线通讯形式实现对位置、速度和转矩单元的控制，编码器主要采用多圈绝对值编码器。
        在伺服系统里面，伺服电机最难掌握，目前超过90%需要依赖进口，典型生产厂家有安川、西门子、三菱、松下、伦茨、路斯特等，国产的电机在技术标准、设计选料、制造工艺等多方面与国外先进水平都有较大差距，这些导致国产电机在稳定性、持久性、噪音、功率等方面都有所不足，只能用于一些低端产品。
       控制器方面：控制器是根据反馈信号控制机器人的执行机构，相当于工业机器人的“大脑”。在三大部件中，控制器的技术难度相对较低，且成本占比不高，但对机器人的工作能力、操作精度、稳定性等关键指标同样有着决定性的作用。
       控制器分为硬件和软件两部分，在硬件上国内外差距并不大，但在软件算法和二次开发上依然有较大差距，并且软件算法最重要的是和机器人本体相匹配，而国内大多数企业并没有完整的产业链，这就导致了国内控制器企业难以形成竞争优势，所以国产控制器的差距主要是算法和兼容性方面。
        目前中游工业机器人本体制造商依然以国外“四大家族”为代表的龙头企业占据领先地位，国内相关企业体量相对较小，此前国际机械设备统计机构数据显示，全球工业机器人前十大生产商中，我国仅有埃斯顿一家入围，排名第八位，占据3.26%的市场份额。
        不过在趋势上，中游环节已呈现国产替代加速的大势，MIR数据显示，国内工业机器人企业占国内市场的份额已从2018年的18%提升至2020年的29%。并且从内外资品牌出货量增长率上也可以看出这点，2021年上半年，内资同比增长109.5%，外资同比增长71%。
       主要因素包括：一是本土企业价格更为灵活，性价比高且更懂国内企业需求；二是下游行业细分领域众多，市场分散、需求多样，外资企业优势并不明显；三是国内用户对国产工业机器人接受程度提高，在用工成本上升推动的“机器换人”进程中，拥有强烈的降本增效需求。
       机器人系统集成是连接机器人本体企业和应用端的“桥梁”，为终端客户提供应用解决方案，负责工业机器人应用的二次开发，以及周边自动化配套设备的集成，是工业机器人自动化应用的重要组成部分。
       得益于我国拥有全球最完善的制造业产业类别，系统集成是机器人行业最大的市场，并随着机器人应用领域的拓展而不断增大，数据统计显示，我国机器人系统集成商已经超过了3500家，市场规模也超过了600亿元。
       不过值得注意的是，机器人系统集成的技术门槛较低，竞争十分激烈，导致议价能力较弱，且在不同行业之间横向拓展困难，企业发展存在一定的瓶颈，目前国内集成商企业规模偏小，营收过亿的仅有百家左右，想要突破十分困难。
       综合来看，我国的工业机器人产业链在中低端已经有一定的优势，并借此提高国产化率，同时在发展的过程中，突破工业机器人关键技术的研发应用，实现从低端向高端的渗透替代。
       此外，从应用领域上看，在汽车、3C等传统行业，工业机器人的应用已经过了大规模发展的阶段，自动化程度相对较高，规模虽大需求量却较小，且大部分被国外龙头企业垄断，难以进入。反而是一般工业领域，由于企业普遍体量较小，对工业机器人的需求呈现订单分散、价格敏感、标准化低的特点，这种“长尾客户”并不是国外龙头企业的客户，反而国内工业机器人企业拥有性价比高、服务及时等本土优势，更能解决这些客户的需求，是一个相对较好的切入点。
       一是人才极度缺乏。经过多年的努力发展，如今我国制造业已经跨过了第一阶段的劳动密集型产业、第二阶段的资本密集型产业，来到了第三阶段的智力密集型产业，也就是高端制造，在这一阶段，行业对人才的定位已经改变了，也就是说现今的大多数人才，与接下来行业的需求并不匹配，导致出现人才极度缺乏的状况。
        从最基本的操作和编程，到整个机器人系统的复杂调试、维护，我们在研究人才、工程人才、操作人才等全方位存在稀缺痛点，然而相应的人才教育培训体系却没有建立起来，导致人才问题将成为未来工业机器人发展的最大阻碍。
       《制造业人才发展规划指南》指出，到2025年，高档数控机床和机器人有关领域人才缺口将达450万人，同时还指出，2020年制造业十大重点领域人才短缺将超过1900万，在2025年这个数字将近3000万。
        二是核心技术太过弱势。我国是最大的工业机器人市场，但国内企业却相当弱势，这主要是缺乏核心技术的积累，同时配套能力也不够强，如高端芯片、操作系统、控制器、减速机、电机、精密加工技术等等都需要依赖进口，这些导致产品成本过高，利润不足，于是大量工业机器人企业举步艰难，发展缓慢。工信部数据显示，2020年全国规模以上工业机器人制造企业营业收入531.7亿元，利润总额17.7亿元，利润率仅3.3%。
       三是产业投资太少。包括机器人企业和投资机构，各方面对工业机器人产业的投资都太少，导致产业发展缓慢，对比当年千亿万亿的资金进入互联网和移动增值行业的风潮，目前进入机器人行业的资金太少了，也就是在去年和今年才堪堪超过了百亿级别，没有资金，导致人才稀少，然后研发缓慢，由此进入恶性循环，资金缺少是工业机器人发展缓慢的一个关键点。
      一是提高工业机器人的智能化技术。工业机器人是先进制造业的代表，提高智能化程度可以提高工业机器人的工作能力和使用性能，推动制造业向着真正无人化、自动化的目标前进，智能化将是机器人发展的大趋势，事实上目前行业内一直在推进这方面的研究，比如将人工智能与机器人结合，还有云化机器人及工业机器人云平台等方式。
      二是协作机器人成为工业机器人的重要创新方向。制造业网络化、智能化发展趋势显著，在更加复杂的离散型场景中，安全的人机协作需求不断增长，以完成更精确、更灵活的工作。传统的工业机器人需要在隔离环境中作业，极大地限制了工业机器人的应用效果和应用场景，随着技术的成熟，工业机器人的生产力和可靠性大幅提升，将会推动更加适应智能制造应用场景的协作机器人产业发展。