电池盒是什么？从结构上看，当纯电动汽车卸下发动机，采用电力做为新的驱动动力，电池壳体便作为新能源汽车动力电池的承载件，常被安装在车底底盘处，主要对电池起到密封、散热和安全防护的作用。
      由此，我们或许可以得出电池盒需要满足几点需求：体型大，装得下当前长续航需求所配套的电池；强度够大，要足够安全；焊接到位，避免碰撞、挤压后造成泄漏等危险；不可以太重，整车质量直接影响纯电动续航；低成本，更易形成规模化等等。
      当前，在节能减排政策与电动化加速的驱动下，汽车轻量化正在加速，作为极具成本、减重潜质、工艺等多重优势的铝材被寄以厚望。要知道，动力电池包占整车质量20%-30%，电池盒占电池包质量的20%-30%，同等尺寸下，铝制电池盒替代钢制电池盒却可实现减重20%-30%。
      “以某德系头部豪华OEM需求为例，其要求产品有着较高的动态冲击强度，来保证车辆在日常行驶发生碰撞后能够确保客舱内乘客的安全，这也就对产品本身材料屈服强度和韧性的要求极高。”叶国强分析指出，想要满足这一点，一是材料配方要绕过当前在该领域有着技术垄断地位的全球巨头，二是即便有了配方，还需配合最优的铸造技术、铝挤出工艺和热处理技术，才能让材料配方发挥出比较高的性能，同时合格率也能维持在较高水平。
      可是当前，单以具备碰撞压溃性能的铝结构件屈服强度为例，国内主流水平仍停留在240MPa甚至以下，国际先进者却早已朝着320+MPa级别稳步迈进。除此之外，还有铝材铸造工艺、焊接工艺等重重技术关卡，想要打破这些困境，叶国强认为必须迎难而上，加大研发投入。
      在他看来，越是基础件，在全球竞争中越是注重各方面实力，无论是在研发技术上、全球生产布局、核心材料和技术包括工艺技术、装备技术全方面实力都必须处于领先地位，唯有这样，在全球竞争打擂台上才能活得下来，站得住脚。
      值得注意的是，除了对于研发技术、核心材料和技术的苛求外，全球化生产布局也同样重要。“电池盒是电池包中除电芯外质量最高的产品，同时基于各国之间碳排放标准、关税以及国际政治等因素考量，必须配套包括动力电池厂商、整车制造商‘就近建厂’。”叶国强如是说。
       综合来看，尽管新能源汽车产业尚处在发展初步阶段，但在产业重资本投入和重重技术壁垒的背景下，现阶段市场竞争格局基本确定，很难再出现新玩家，或是后来者居上的现象。
      “早些的时候，我们的铝材都依靠进口，缺乏对材料的理解和对技术的把控，不仅满足不了客户的多样性需求，产品良率更是奇低，这在本身进口成本就很高的当时，雪上加霜。”叶国强感慨道。
      回顾敏实集团发家史，自集团创始人秦荣华先生于1992年在宁波成立敏孚机械有限公司开始，到1999年成立宁波信泰切入乘用车外饰件领域，再到成功进入福特全球采购系统及日产汽车供应链体系，只花了10年时间。
      但这一历程在叶国强看来，实现0的突破固然不容易，但想从1-10000，甚至只是到100却更为艰难，因为这依靠地将不只是制造能力、产品设计能力，而是需要更为核心的技术来与世界头部企业做抗衡。
     以铝饰件为例，车身装饰铝材除要求铝材本身需要高抗腐蚀性、机械性能、表面光泽度等硬性标准外，其表面处理技术能否满足整车企业对于车身外饰件对于pH13.5 耐腐蚀以及多彩外观效果的多重需求更是关键。在当时，能够满足这一客户需求的，却只有常年处于垄断地位的欧洲 Cera-painting 技术。
      为打破这一格局，敏实自2010年开始加大在材料和核心工艺技术上的自主研发和制造，随后于2013年自主突破 Impan-3 创新的阳极氧化技术，可实现多种光泽、多种颜色组合的表现效果，同时具有较强的耐碱性和抗腐蚀能力，满足客户对于产品表面的苛刻要求。随后，基于敏实不断精进的制造工艺，产品合格率不断攀升至90%以上，逐步获得奥迪、宝马、通用等国际头部车企的认可，最终成为全球大的外饰件供应商之一。
     “后来，在市场的需求和客户的提议下，并基于原本的铝材技术，我们延伸出了铝电池盒。”在聊到为何进入电池盒赛道时，叶国强透露道。
      可正如前文所说，为进一步释放纯电动汽车续航里程，车身轻量化面临越来越严苛的要求。基于此，对于车底与底盘结构件材料标准除了强度高、韧性强，还必须做到更轻更薄，且成本低廉，彼时国内能做到200MPa屈服强度的铝结构件玩家却很少。
      为此，敏实自2017年开始着重于结构铝型材高屈服强度的研发工作，并在2018年实现200MPa级别的研发，从而得到了宝马、戴姆勒以及大众汽车等诸多国际头部车企的技术认可，达到国内同行业水平。
      随后，又基于200MPa级别的基础上，进一步完成了250MPa，成为国内唯一在突破这一屈服强度的基础上，还能满足静态压溃和动态冲击、弯曲性能结构铝材，达到国际同行先进水平。今年，敏实又再次突破了280MPa屈服强度的高强度铝材的研发，并完成了样件的试制，且将于明年实现产品量产。
      截至目前，敏实已成功掌握从合金成分设计到铸棒、挤出、热处理、机加工一系列完整的结构铝材工艺链制备能力，并拥有自主配方和核心知识产权，且建立了Minal-S 系列高性能结构铝材。
       按照叶国强所透露的研发规划，敏实Minal S6系列铝材将在明年突破320MPa的研发突破，以追平国际最顶尖的技术标准。面向未来，在他看来，满足碰撞吸能要求的6系铝材，屈服强度的极限或在360MPa，“受限于材料本身特性，以及产品需兼顾强度、轻量化以及成本等多重因素，想要实现360MPa并不容易，但却也已在敏实的研发规划之中”。
      现阶段，敏实针对装饰铝材、结构铝材以及其表面处理技术、模具、制造工艺等环节的核心技术逐个突破，并以此形成了高性能铝材这一完整且自主可控的产品体系。