“早些的时候，我们的铝材都依靠进口，缺乏对材料的理解和对技术的把控，不仅满足不了客户的多样性需求，产品良率更是奇低，这在本身进口成本就很高的当时，雪上加霜。”叶国强感慨道。
           回顾敏实集团发家史，自集团创始人秦荣华先生于1992年在宁波成立敏孚机械有限公司开始，到1999年成立宁波信泰切入乘用车外饰件领域，再到成功进入福特全球采购系统及日产汽车供应链体系，只花了10年时间。
           但这一历程在叶国强看来，实现0的突破固然不容易，但想从1-10000，甚至只是到100却更为艰难，因为这依靠地将不只是制造能力、产品设计能力，而是需要更为核心的技术来与世界头部企业做抗衡。
           以铝饰件为例，车身装饰铝材除要求铝材本身需要高抗腐蚀性、机械性能、表面光泽度等硬性标准外，其表面处理技术能否满足整车企业对于车身外饰件对于pH13.5 耐腐蚀以及多彩外观效果的多重需求更是关键。在当时，能够满足这一客户需求的，却只有常年处于垄断地位的欧洲 Cera-painting 技术。
           为打破这一格局，敏实自2010年开始加大在材料和核心工艺技术上的自主研发和制造，随后于2013年自主突破 Impan-3 创新的阳极氧化技术，可实现多种光泽、多种颜色组合的表现效果，同时具有较强的耐碱性和抗腐蚀能力，满足客户对于产品表面的苛刻要求。随后，基于敏实不断精进的制造工艺，产品合格率不断攀升至90%以上，逐步获得奥迪、宝马、通用等国际头部车企的认可，最终成为全球大的外饰件供应商之一。
         “后来，在市场的需求和客户的提议下，并基于原本的铝材技术，我们延伸出了铝电池盒。”在聊到为何进入电池盒赛道时，叶国强透露道。
          可正如前文所说，为进一步释放纯电动汽车续航里程，车身轻量化面临越来越严苛的要求。基于此，对于车底与底盘结构件材料标准除了强度高、韧性强，还必须做到更轻更薄，且成本低廉，彼时国内能做到200MPa屈服强度的铝结构件玩家却很少。
         为此，敏实自2017年开始着重于结构铝型材高屈服强度的研发工作，并在2018年实现200MPa级别的研发，从而得到了宝马、戴姆勒以及大众汽车等诸多国际头部车企的技术认可，达到国内同行业水平。
         随后，又基于200MPa级别的基础上，进一步完成了250MPa，成为国内唯一在突破这一屈服强度的基础上，还能满足静态压溃和动态冲击、弯曲性能结构铝材，达到国际同行先进水平。今年，敏实又再次突破了280MPa屈服强度的高强度铝材的研发，并完成了样件的试制，且将于明年实现产品量产。
         截至目前，敏实已成功掌握从合金成分设计到铸棒、挤出、热处理、机加工一系列完整的结构铝材工艺链制备能力，并拥有自主配方和核心知识产权，且建立了Minal-S 系列高性能结构铝材。
         按照叶国强所透露的研发规划，敏实Minal S6系列铝材将在明年突破320MPa的研发突破，以追平国际最顶尖的技术标准。面向未来，在他看来，满足碰撞吸能要求的6系铝材，屈服强度的极限或在360MPa，“受限于材料本身特性，以及产品需兼顾强度、轻量化以及成本等多重因素，想要实现360MPa并不容易，但却也已在敏实的研发规划之中”。
         现阶段，敏实针对装饰铝材、结构铝材以及其表面处理技术、模具、制造工艺等环节的核心技术逐个突破，并以此形成了高性能铝材这一完整且自主可控的产品体系。
        聚焦铝电池盒领域，伴随消费者对于电池成本、续航里程、安全性等多重需求不断提升，电池包的电池结构、能量密度、冲/换补能方式等形式细化出不同产品，如当前模组形式、无模组(CTP)、电芯向整车一体化集成(CTC)以及可实现换电的电池包；如现下液态电池和未来的固态电池；再如HEV、PHEV、BEV下不同用途和不同车企、不同车型下对于电池包的需求更是迥异。
        与此同时，随着整车模块化、平台化研发及生产持续加速，电池盒与汽车平台化设计相互整合，从而压缩电动汽车前后悬长度，获得更长的轴距、更灵活的车内空间布置，同时也可以置入更多的电池，最终推动电动汽车向平台化、模块化发展，简化电动汽车的构造并降低成本。
        “从整个集团来看，截至到现在，我们专职于研发的人员达2200余人，研发投入占集团销售收入比重已达6%以上，未来有望进一步提升至10%，希望通过打造深度专业化的‘护城河’支撑敏实在未来市场竞争中持续保持第一的位置。”叶国强如是说。
         基于研发的高投入，敏实的高性能铝结构件不至于电池盒的应用与产品多样性的开发，还进一步向CMS系统、门槛梁、副车架等对屈服强度要求较高的结构件做衍生，从不断为客户提供创新解决方案，现已拥有104项专利技术，其中包含58项发明专利。
         研发的先进性还需配备丰富且全球布局的产能，基于此，当前敏实电池盒全球研发中心落地宁波，并分别在郑州、安吉、成都、沈阳、咸宁以及塞尔维亚建设生产基地。2019年，在集团电池盒事业部成立的同一年便取得德国大众MEB平台欧洲铝电池盒定点通知书，随后先后获得日产、宝马、本田、PSA、雷诺等多家国际车企的认可。
         最新消息显示，今年上半年敏实集团还获得了戴姆勒和PSA旗下eVMP平台全部电池盒订单，下半年内电池盒业务也已进入批量量产阶段。叶国强进一步透露，“按照订单来看，明年电池盒业务营收有望突破20亿，并将在后年实现翻番。”
         近年来，伴随我国汽车产业的觉醒，我们已不再满足于终端市场的光鲜数据，而是在沉思甚至是要颠覆长期依赖海外进口技术的本土汽车供应链格局，打造自主可控的产业链成为当下首要目标，关键材料的技术攻关自然也在其中。