振兴装备制造业应当坚定不移地贯彻落实党的十六大和十六届五中全会指出的各项方针、政策。坚持科学发展观，推动纺织机械工业发展转入科学发展轨道；坚持改革，促进战略调整，使纺织机械工业由粗放型向集约型转变，实现产品的节能、降耗、循环经济，实现可持续发展；坚持走新型工业化道路，以信息化带动工业化，以工业化促进信息化；坚持经济社会协调发展，以人为本，树立全面、协调、可持续发展观，实现纺织机械产品噪音低、操作安全、节能环保、环境友好和单产用工逐步减少的要求；坚持技术创新，实现技术进步，不断提高自主创新能力。

企业结构调整。通过企业重组，积极推进集约化生产和业务流程再造，按专业化构建业务单元。发展工程公司，提高生产集中度，建立具有较强竞争力的大型企业集团。对宜于分散生产经营的中小企业群体，通过技术提升，向知识型、技能型、开发型、专业化发展，做到“小而精、小而强”，开发高性能产品，创立品牌；进一步对外开放，吸引国际先进纺织机械企业进行合作或者独资、合资建厂，带动国产纺织机械技术水平的发展。

产品结构调整。国产纺织机械产品品种比较齐全，高、中、低档并存。要优化产品结构，大力提高产品质量和档次，重点产品质量接近或达到国际水平，培育国际知名品牌，同时淘汰一些不适应市场需求、信誉度差、没有竞争力的产品。把“发展高档，提升中档，淘汰低档”作为推动纺机产业技术升级的重要手段

技术结构调整。增加技术投入，加强技术创新能力的建设。加速企业的技术改造，加速企业的技术进步。在当今世界经济发展、结构调整中，技术创新成为企业取胜市场的核心竞争力，工业发达国家科技研究开发费用占国民生产总值的比重已达2.5％左右，国际知名大公司技术开发费用占销售额的比重达6％～10％。科研高投入带来的成果正迅速反映到产品生产中，使产品开发周期更短，性能、质量水平更高。在积极争取国家对科研开发投入的同时，鼓励企业建立科技开发风险基金，提高研发费用占销售收入比例，高新技术企业应达到5％以上，大中型企业达到3％以上，一般企业达到1.5％以上，加强企业技术开发的物质基础。加大采用国际标准和国外先进标准的力度，增加中高档产品、高附加值产品、技术密集型、自主知识型和环保型产品的比重。要拥有一批具有自主知识产权的技术和产品。

组织结构调整。适度提高行业的集中度，发展以工程为目标、以产品、零部件以及工艺为对象的专业化生产。加强企业间各种形式的分工协作和合作联盟的发展，逐步实施专业化生产和社会化协作，实行择优配套。

人才结构调整。建立科技人才激励机制，支持并奖励创新成果，对已形成产业化、产生显著经济效益和社会效益的成果给予重奖。把科研成果、知识、技术、能力、经验等作为生产要素参与分配，调动科技人才参与传统产业技术改造、结构优化升级的积极性。要广开人才资源，与大专院校、科研院所结合，与机械、电子、国防工业结合，充分利用社会资源。同时，也可以利用境外的人才资源，通过交流，促进发展。要注重制造工艺、纺织工艺、高级技工等人才以及高级管理人才资源开发，合理配置、合理利用。

纺织机械的发展要充分利用计算机技术、通讯技术、网络技术、激光技术、空气动力学技术、液压技术、传感器技术等先进技术，以自动控制代替人工控制，并向智能化专家系统发展，向生产连续化发展，向“数字化纺织机械”发展。全面提升纺织机械的自动化水平，提升纺织工厂的管理水平，对纺织行业的技术、质量、经济效益和服务都将产生直接明显的推进作用。我国的棉纺织设备在成品质量上与国际先进水平接近，在产品价格上有优势,并且具有一定研发生产条件。而我国的棉纺织设备在机电一体化、自动化和连续化方面，产品的可靠性和稳定性方面，与国际先进水平相比还有一定差距。以“数字化成套棉纺织生产线”项目为突破口，通过我国纺织机械的数字化、信息化，进一步提高棉纺织工业的质量水平、快速反应能力和劳动生产率，进而提高市场竞争力。

绿色纺织品已成为21世纪纺织工业的突出主题，实施绿色制造，最大限度的提高资源利用率，减少资源消耗，直接降低成本、减少污染。可生物降解、可持续再生产的环保型纤维已得到全世界的关注。开展节能环保纺织机械制造研究，将为我国纺织工业消除国际“绿色贸易壁垒”提供有力支撑，将是提升中国纺织机械企业国际地位的有利时机。因此，要迅速全面地开展节能环保纺织机械制造的研究，向“节能环保型纺织机械”发展。以染整设备节能环保和可生物降解、持续再生原料的生产工业化及其应用为突破口，解决纺织工业的污染、耗能和资源的利用问题。

设计技术与制造技术的结合形成企业的核心技术，要以技术创新推进技术改造、制造工艺的创新。采用机械制造新工艺、使用新材料、先进装备和先进适用技术，促进企业技术进步，提高企业竞争力。制造工艺创新的基础是先进制造技术。重点解决技术开发、信息化、关键底层设备、先进工艺技术应用、物流系统和生产流程等方面的问题，推广计算机辅助设计、并行设计、虚拟设计等先进技术；广泛应用柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS)等加工技术；推进精益生产、敏捷制造、智能制造、虚拟制造、分散网络化制造等先进制造管理技术；在大型企业应用模型化技术和仿真技术，建立计算机集成制造系统(CIMS)，开展精密成型、快速原型／零件制造(RPM)、金属材料热成型过程动态模拟等先进基础加工工艺技术的研究和推广。加大对关键零部件制造、检测能力改善、总装水平提高和创造工艺试验条件的投入，着力提高核心制造能力、着力提高技术开发能力、着力提高企业对市场的应变能力。建设智能化、网络化的现代工厂。提高制造与管理水平，注重管理创新，大力推进企业管理信息化。注重推广应用现代信息技术，引入现代管理理念，借助先进成熟的管理信息化软件，结合企业自身实际开展信息化建设，努力实现技术创新和管理创新。缩短产品的试制和生产周期，增强企业的市场快速反应能力。