中国已经成为世界机床的消费大国和生产大国，沈阳机床集团公司和大连机床集团企业领跑全国。中国经济的持续增长，带来了机床市场需求的急剧增加，2003年中国已经成为世界第一大机床消费国和第四大机床生产国。2004年中国金属加工机床消费额达到95亿美元，占世界机床消费总量的五分之一，其中进口份额占到63%，数控机床进口额34亿美元，占全部金属切削机床进口总额的78.6%，机床消费总额椒2美、德两国之会。随着市场需求的增长，国内机床生产迅速发展。2004年，全国金属加工机床产值近41亿美元，同比增长40%，占世界31个主要机床生产国总产量的9%左右，年产量30万台，其中数控机床产量5.2万台，同比增长50%，产值数控化率由2000年的17.4%提高到25%左右。与此同时，中国机床业通过科技攻关，取得了一批重大科技成果，已夺得若干制高点，产品已达到国际领先水平，开发了一批高水平的数控机床新产品。沈阳、大连机床集团公司等全国领军企业已经走出国门，兼并收购了美国、德国等世界一流的机床企业，并且经济规模发展迅猛，销售产值和规模都已跻身世界前列，呈现出快速发展的强劲势头。

产业核心竞争力不强，虽是机床大国，但还不是机床强国。我国数控机床技术水平与世界发达国家还有15年左右的差距。目前困扰我国机床产业发展的主要问题是数控机床产业化水平不高和自主开发能力不够，国产数控机床的数控系统80%以上都由国外进口。国外大公司对我国关键部件和设备，采取封锁加倾销的市场战略，封锁不成就倾销，其数控系统在中国市场以十分昂贵的价格出售，从中获取巨大的高额利润。2004年，我国机床消费95亿美元，其中62.5%是进口产品，而国产机床出口仅占总产量的13.2%，而且主要还是中低档机床产品。总的来看，我国机床企业的销售利润率、市场占有率、产品出口率、劳动生产率、研发能力和产业规模与发达国家相比，尚有相当大的差距。具体表现在以下几个方面：一是产品构成不合理。2004年我国生产数控机床5.2万台，产量数控化率为13%，产值数控化率为25%，而日本2000年机床产量数控化率和产值数控化率就已经分别达到58%和88.5%。与此同时，我国数控车床中由单板机控制的经济型产品仍然占到70%的比重，结构调整的任务仍十分艰巨。二是技术创新能力不足。技术研究、科技攻关和新产品开发的投入不足，科技人才匮乏，产品开发大都停留在引进技术或者引进产品的消化吸收上，转化和创新能力不强，关键零部件、关键技术仍然依靠国外引进。三是产品质量档次急待提高。我国拥有的金属切削机床设备达到国际先进水平的仅在2%左右，达到国内水平的仅占10%左右，50%以上的产品均为国内一般水平。我国机床产品的最高转速、坐标定位精确、重负定位精确、工作精度圆度、表面粗糙度灰 落后于世界先进国家，国产数控系统可靠性超过1万小时，但国际先进企业已达8万小时。另外，在外观、设计、漏油等方面，也与发达国家产品存在一定差距。四是综合服务能力联强。国内机床企业在市场开拓、成套服务、快速反应能力等方面尚有较大差距，缺乏对用户产品的工艺研究，售前服务跟不上，对国际市场的售后服务较为薄弱，在运用信息化手段提高企业基础管理能力和市场快速反应能力方面也都存在相当差距。

机床生产和消费都将实现质和量的双飞跃。一是未来10到20年，我国经济将持续平稳发展，而且将更加注重经济发展的质量，机床产品的市场需求将向更高层次发展，市场竞争也将更加激烈，国内机床消费市场将基本保持在10%-20%的增长速度。二是国家规划在未来五年营造20个数控机床产业化基地和为之配套的10个基础功能零部件产业基地，基地企业将享受国家政策和资金上的支持，能够代表中国经济实力和国防实力，具有国际领先水平的世界级、国际化大型机床企业将迅速崛起。三是汽车工业尤其是汽车零部件产业仍将得到新的发展，汽车工业将成为机床工业的第一重要用户。四是高新技术产业和国防工业的快速发展，将增加对高档机床产品的需求、高效、精密、智能、多坐标连动的高档专用数控机床将得到广泛使用。五是机械、纺织等传统产业经过技术改造和结构调整，原来对普通机床和经济型数控车床的需求将逐渐上升为对普及型和高级型数控化的需求。六是东北振兴、西部开发、中部崛起等国家经济发展重大战略部署的实施，将为机床工业发展打开新的市场。七是国产数控机床的国际市场将得到进一步拓展，普及型数控机床等具有较高附加值的机床产品将逐步进入国际市场。总体来看，目前我国机床行业无论是产量还是产品结构灰不能完全满足国内制造业发展的需求，行业具有较大的长期增长空间。中国机床企业所面临的任务是如何提升自主创新能力和核心竞争力，培育自主品牌，在走出国门走向国际市场的基础上，为国家重点核心制造领域服务，强抓机遇，尽快脱颖而出。

辽宁是我国机床产业发展的重要研发和制造基地。沈阳机床集团公司、大连机床集团公司是我国机床行业的领军企业。2004年全省机床产量9.2万台，同比增长64%，占全国的23%，位居全国同行业第一，实现产值100.7亿元，同比增长72%，占全国总量的30%左右，全省数控机床产值数控化率达47%，两大机床集团数控机床产量合计近1万台，占全国数控机床总量的18%.2005年全省机床产量10万台，其中数控机床产量1.5万台。辽宁机床行业具有以下几个显著特点和优势：

产销量和规模居全国前列，引领中国民族机床工业发展。沈阳机床集团通过内部机制改革和结构调整，抓住市场旺盛的大好时机，产销快速增长，经济规模不断扩大，5年间经济总量增长6倍，数控机床产量增长9倍。2004年机床产量5万台，销售收入、工业总产值和机床产量均大幅增长，机床产销量、市场占有率居全国同行业首位。其中数控机床产量6098台，产值数控化率达到50.8%，数控机床产量同比增长123%，利润同比增长87.7%，自营出口同比增长113.6%，销售收入名列世界机床行业第15位。2005年企业规模和机床销售收入均突破60亿元，数控机床产量将突破1万台，出口将突破4000万美元，车床、镗床、摇臂钻床的国内市场占有率将分别达到25%、70%和75%以上。目前，沈阳机床集团生产的数控机床在国内中技术领先，品种最多，产销量占全行业的20%以上，已经被位居2004年全球机床行业首位的日本马扎克集团和第三位的德国德马吉也集团，列入全球前五大竞争对手，开展排他性竞争。2004年大连机床集团完成数控机床产品产量3423台，同比增长85%，完成数控机床产值1.76亿元，同比增长100.7%，在2005年国家大型企业500强中排名第409位。辽宁两大机床企业资产规模和质量均领先于全国其他机床企业，资产规模均在50亿元左右，是全球排名第三位的陕西秦川发展公司10亿元资产规模的5倍左右。

技术水平和研发能力领先全国，引领中国民族机床工业科技创新和产品创新。沈阳机床集团表现得尤为突出：一是整机设计能力、工艺技术水平居国内领先地位;二是拥有3个国家级机床研究所和1个博士后流动站，牵头制定车、钻、镗等机床子行业的国家标准;三是“十五”期间共开发五轴联动车铣符合加工中心等中高档数控机床产品120多种，全部达到国内领先或国际当代水平，其中为上海磁悬福浮列车项目研制的轨道梁加工生产线等数控机床产品已达到国际领先水平，具有自主原创技术的桥式龙门五轴加工中心等全新数控机床，体现了“高速、高精、高效、复合、环保“的国际机床产业发展趋势，体现了当代制造技术发展的新水准;四是承担国家”863“项目和国家”十五“科技攻关项目中机床行业仅有的三个课题项目，取得了25项关键共性技术成果，实现12项技术创新，延伸开发出5种新产品，为中国民族机床工业发展提供了重要的技术支撑;五是在国内同行业中率率先形成了为汽车行业提供成套生产线的集成能力，标志着我国民族机床工业在为汽车核心制造领域提供成套生产线方面取得了历史性突破，多次战胜国外强手，成功中标代表汽车生产装备顶级水平的奇瑞汽车公司缸体、缸盖汽车高端核心生产线;六是通过收购具有140多年重型机床制造历史、驰名全球的德国希斯公司，直接获得了国际大型机床装备的顶尖制造技术、研发和市场体系，实现了机床技术和研发向国际前沿的新跨越。目前，沈阳机床集团公司已经累计获得国家专利技术33项。大连机床集团数控机床和关键功能部件产业化改造项目已经得到国家支持，技术中心被授予第10批国际级企业技术中心称号。

产品结构发生重大变化，数控机床成为主导产品，“中国装备“已经开始支撑”中国制造“。目前，辽宁数控机床产值数控化率高于全国20多个百分点，数控机床本土化市场占有率达到20%以上，沈阳机床集团已经在国内数控机床行业中处于绝对的垄断地位，生产的中高档数控机床已经成批量进入汽车、电力、造船、国防军工、航空航天、轨道交通、重型化工等行业的核心制造领域，并且实现替代进口，为汽车行业所提供的数控机床已经占到沈阳数控机床总销量的50%以上。”十一五“期间，沈阳机床集团将在继续加快发展普通经济类机床，保持较高市场占有率的同时，将重点发展具有原创技术、代表国际先进水平的数控机床、大型装备、成套生产线和核心功能配件”四大类核心产品“，进一步巩固和推进宽系列、原创性、国际领先的发展格局。沈阳机床集团的”沈一机“牌数控机床、大连机床集团的”DMTG“牌数控机床被授予中国名牌产品，在国内外均具有较大市场影响力。

整合境内外资源，实现中国民族机床工业品种、技术、市场的战略性扩张与跨越式发展。沈阳机床集团以资产为纽带，收购了驰名全球的德国希斯公司，抢占了国家重大关键基础装备和高速、复合、多轴联动数控机床制造技术制高点，填补了国内大型成套机床装备和国防高端技术装备的空白点，占领了国际高端市场，同时又进行了国内的资源整合，重组了“云南机床“和”昆明机床“，优化和改善了国内机床产业的区域格局，开辟了中国民族机床工业领军企业国内外产品、技术和市场扩张的新起点。大连机床集团在并购美国英格索尔公司之后，又并购了掌握着大型龙门五面铣床世界领先技术的德国兹默曼公司，将产品扩展到航空航天、汽车、模具制造等领域，实现了技术、能力和规模的跨越式发展。

搬迁改造，腾笼换鸟，运化中国民族机床工业振兴的新动能。沈阳机床集团围绕建设数控车床、加工中心、大型装备和成套生产线制造基地和现代化机床铸件制造基地即“两大制造基地“，进行了企业有史以来规模最大、变革最为彻底的搬迁再造。在沈阳张士开发区投资17亿元开发建设全国规模最大、水平最高、装备能力最强，集数控机床、大型装备，成套生产线及核心功能配件于一身的数控机床产业化基地，将目前所属的沈阳第一机床、沈阳中捷机床和沈阳数控机床三个厂区的核心企业集中迁入，进行彻底的专业化重组组织结构调整和业务流程再造，实现企业和人员的彻底精化，并进行一次性的信息化改造，将建设成为国内高水平、世界级的机床制造基地。预计2007年投产后可年产金属切削机床5万台以上，其中数控机床2万台，实现销售收入62亿元，其中数控机床实现45亿元。在辽中县投资2.1亿元新建了全国最大的铸造基地，实现了铸造产业集群化和规模化，预计年产机床铸件12万吨。未来五年，沈阳机床集团将按照建设”一个中心“、发展”三大产业集群“的总体发展思路，即创建国内绝对领先、国际一流水平的国家数控机床工程研究中心，依托沈阳”两大制造基地“建设沈阳核心机床产业集群，依托”云南机床“和“昆明机床”建设西南精密和重大型机床产业集群，依托德国希斯公司和正在组建的德国研发分部建设欧洲高端机床产业集群，确定的目标是“打造世界知名品牌，创建世界知名公司“，力争到2007年经济规模达到100亿元，实现利税15亿元，进入世界机床前五强，到2010年经济规模达到150亿元，实现利税20亿元，跻身世界机床前三强。大连机床集团围绕建设国家数控机床产业化基地和数控机床功能部件产业化基地即”两大产业化基地“，在搬迁改造和建设”数字化机床制造园“一期工程基础上，又投资5.4亿元进行技改项目建设，该项目2007年投产后，可实现销售收入21亿元，利润总额1.6亿元，力争到2010年进入世界机床行业前五强。沈阳、大连两大机床集团公司通过资源整合与搬迁改造，实现了我国民族机床工业从普通机床向数控机床的彻底变革，将对我国装备制造业更好地与国际接轨，更好的参与国际竞争产生重要的历史意义，不仅将为老工业基地振兴增添信心、动力和标志性亮点，而且也将为中国民族机床工业发展，增添新的更加广阔的动力与空间。

当前和今后一定时期，还有许多制约辽宁机床产业快速发展地矛盾和问题，急需通过企业、政府和社会的共同努力，在发展中尽快克服和解决。一是研发能力不强。突出体现在对数控机床产业发展的基础、关键、共性技术研究不够，对大型装备、成套生产线的集成技术没有真正掌握，严格制约数控机床产业的发展和产品水平的提高。二是制造能力不强。突出体现在零部件加工仍然以普通机床及数控单机加工为主，高效、高精设备严重不足，专业化水平低，产业规模不够。三是信息化应用水平较低。突出体现在企业研发体系和设计手段基本处于二维和三维水平上，其他领域的信息化技术应用基本停留在单个软件的功能应用上，急需用信息化改造企业的业务流程。四是数控机床核心功能部件的自我配套能力较差。突出体现在中高档数控系统主要依赖国外进口，不仅需要支付昂贵的采购代价，而且还要受到国外企业残酷的竞争、严厉的封锁和限制。五是体制改革仍需推进。突出体现在核心骨干企业“两个根本性转变“的任务仍然没有完成，企业的人事、干部、分配等经营机制已经基本走向市场，但经营体制或者国有色彩浓厚，或者出现传统民营企业回归的迹象，体制改革的任务仍然十分繁重。