随着产能的快速增长，中国钢铁工业也带来了许多问题，如资源消耗过多，环境污染严重，能源和交通供应不足。这些问题一直制约着钢铁工业的稳定快速发展。钢铁企业既要发展又要降耗:既是社会发展的任务，也是社会进步的责任。

众所周知，钢铁行业是典型的高能耗、高物耗、高污染的“三高”行业之一。据统计，中国钢铁工业的能源消耗占工业能源消耗总量的15.18%，排放的废水和废气占工业排放总量的14%，固体废物占工业废物总量的16%。

在钢铁工业产品制造的每一个过程中，炼铁系统(包括炼焦、球团、烧结和炼铁)的能耗占钢铁工业总能耗的近70%。炼钢系统的能耗与国际先进水平的差距最大。钢铁生产过程中会产生大量的焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气，回收利用和优化难度较大。

因此，钢铁工业实施节能降耗，提高资源有效利用率，实现生产过程废物零排放，建立健全钢铁工业生态循环体系，走可持续发展之路，是保证我国国民经济持续健康发展的根本保证。利用信息和自动化技术对钢铁生产过程进行监控和能源管理是钢铁行业实现节能降耗和改善环境的重要任务之一。

“十一五”期间，国家要求推进钢铁行业循环经济发展，充分发挥钢铁企业的产品制造、能源转换和废物处置功能。在国家发改委公布的《钢铁产业发展政策》中，提出了钢铁产业可持续发展的指导意见，如降低原材料、能源和水的消耗，提高资源利用效率和回收率，建设污水和废渣综合处理系统，提高钢材利用效率等。到2010年，全行业吨钢综合能耗降至0.73吨标准煤，吨钢单耗降至8吨以下。

按照循环经济的要求，钢铁工业的发展要利用信息技术，走产品质量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染小、竞争力强的钢铁强国之路。利用信息技术对钢铁生产过程进行监控和能源管理是钢铁行业发展循环经济的重要手段。

为了综合利用能源，实现清洁生产，我国钢铁企业利用先进的信息技术，实现优化设计、柔性制造和精细化管理。通过对生产过程的数字化、网络化实时监控，合理配置资源，降低资源消耗，改善环境，促进钢铁工业的可持续发展。

首钢“钢铁企业信息技术节能与能源预警系统的开发与应用”被列入国家电子信息技术应用(倍增计划)项目。“TISCO能源计量信息系统”、“WISCO焦炉控制与管理一体化”等国家电子信息技术应用(倍增计划)项目通过验收。宝钢的能源管理系统、济钢的大型焦炉控制系统、重钢的加热炉控制系统都被列为优秀的国家信息技术应用示范工程。烧结终点判断与智能控制系统研究、炼焦配煤优化系统研究、AISC高炉人工智能系统技术研究、宝钢铁水运输计算机仿真系统研究、板带钢集成制造执行系统开发与应用获得中国钢铁工业协会颁发的冶金科学技术奖一、二等奖。这些信息化、自动化项目的特点是节能降耗效果显著，技术指导性强，在全行业具有引领作用。

在现代钢铁企业的炼铁、炼钢、轧钢等过程中，应用信息技术实现高度自动化和过程优化控制，可以大大降低能源和材料消耗。信息技术提供了一种现代化的手段，实现对各种资源，包括水、电、煤、气、油和原材料的全面、实时和动态的监控和管理，以确保企业的安全运行。

钢铁企业要积极部署信息技术在资源环境领域的应用，推进绿色制造和清洁生产，合理利用资源，保护生态环境。这是我们在资源能源匮乏的情况下推进钢铁工业化进程的好办法。到目前为止，信息技术已经广泛应用于钢铁企业的各个业务环节。

近年来，钢铁企业利用计算机软件、数据库、网络通信、自动控制、数学模型、人工智能、测量检测、监控等信息和自动化技术构建了一个平台。，与管理、技术、工艺相结合，走自主创新、引进、消化、再创新之路，开发了一大批先进适用的数字化、网络化、自动化应用项目，可以提高产品质量、降低成本、节约能源

信息技术在解决钢铁企业高能耗、高污染问题中发挥着重要作用。对高能耗、高物耗、高污染的生产过程进行信息技术改造，为节能减排做出贡献，是钢铁企业信息化的重要任务之一。近年来，钢铁企业将信息技术应用于钢铁生产管理和控制，在节能降耗方面取得了重要进展。

能源管理是钢铁企业优化资源配置、合理利用能源、改善环境、实现从单体设备节能向系统节能战略转变的重要举措。这也是创建节约型企业和实施清洁生产的必然要求。要从企业可持续发展的战略高度来认识建立能源管理体系的必要性。努力实现能源集中控制，提高劳动效率，保证系统安全运行；努力形成具有自主知识产权的燃气发电控制技术。

现代能源管理中心是钢铁工业节能水平的象征。能源管理中心应能保证生产能源的稳定供应；充分利用低价能源，而不是高价能源；能源集中管理和自动运行，提高劳动生产率。积极推广使用信息和自动化技术，促进节能降耗，提高能源利用效率。

先进的过程自动化控制也是节能降耗的重要手段。利用数学模型和智能控制理论对工业炉的计算机控制进行优化，可以直接取得显著的节能效果。推广高炉专家系统、转炉炼钢终点控制模型、电炉能量输入优化模型、智能精炼炉控制系统、加热炉优化控制模型、模糊控制系统等先进的过程控制模型系统，从而提高产品质量，减少设备故障，保证生产顺利进行，间接达到节能降耗的目的。

先进的检测和控制设备是节能技术和设备的基础。开发和选择灵敏可靠的检测仪表、柔性阀门、计算机自动控制系统和自动化设备，确保节能工艺和设备发挥节能作用。

济钢大型焦炉集控系统应用现代大型工业网络技术、检测技术和控制技术，首次成功实现了煤气净化半负压过程控制技术和低水熄焦控制技术的国产化。非蒸汽蒸氨控制技术的应用消除了传统蒸汽蒸氨对环境的污染，优化控制后能耗降低1.5% ~ 3%。济钢大型高炉零返矿技术开发项目投产后，优化了原料生产工艺，消化了高炉产生的返矿，降低了高炉生产成本，节约了能源，缓解了原燃料供应紧张的局面。

TISCO能源数据自动采集系统实现了数据采集自动化、网络传输、电子结算、计量现代化和主要耗能介质(风、水、电、气)的精细化管理。

大型轧钢加热炉模糊控制系统可将炉温控制在5℃以内，提高加热质量，减少烧损，延长炉龄。同时，由于加热炉风机采用模糊控制变频调速，防止了关小阀门减少风量引起的风机喘振；此外，空燃比的精确控制减少了能源浪费，每年可节省765，000立方米天然气、439，000千瓦时电力和3，112吨二氧化碳。

武钢干熄焦自动控制系统采用自主创新的干熄焦装置自动控制技术。计算机系统正式投入运行，控制系统应用软件的模拟调试和模拟运行已全部完成。焦炭的冷强度M40将提高3%，M10将降低到0.47%，热强度将提高2%。干熄焦产生的热能每年将发电近4000万千瓦。

优化能源结构，尽可能回收钢铁生产中的余热，缓解生产中电能和热能的供需矛盾，是当前钢铁行业节能降耗的重要课题。例如，宝钢能源管理系统按照循环经济的基本要求进行规划设计，以能源调度为中心，扁平化管理，建立客观的能耗评价体系，完善能源信息的收集、存储、管理和有效利用，加快系统的故障处理，提高全厂应对能源事故的能力，实现公司层面能源系统的分散控制和集中管理，优化能源调度和平衡指挥系统，实现高效、敏捷、经济的能源管理，实现能源管控一体化。

南钢能源管理系统动态调整气电负荷，回收转炉煤气，投入电除尘设备。气体储备中心为发电机组回收转炉气体。目前回收量已达76立方米/吨钢以上。瓦斯综合利用后，创下投产以来最高发电量纪录，达到同类企业先进水平。通过EMS系统监控水电运行，掌握实时运行参数。对于异常参数，通过调整能源介质量或用户使用量进行及时调整，努力保证能源系统供需平衡。平衡生产能源需求，不断优化能源结构配置，有效利用钢铁生产中产生的富余煤气和蒸汽，缓解生产用电用热矛盾。