污水回用是锦州石化公司近年来节能减排的重点之一。公司总经理裴洪斌告诉记者:“节能减排不仅没有影响正常生产，还摘掉了我们的‘污染大户’帽子，实现了增产减污。更重要的是，依靠节能减排，转变了高能耗、高污染企业的旧增长方式，走上了一条‘吃粗粮、出精品’的低能耗发展道路。”

锦州石化公司是中国特大型炼油化工燃料企业，生产优质高档车用燃料油、异丙醇等主要产品。固定资产总值90多亿元，2006年产值达到280多亿元。节能减排，锦州石化面临的现实是:原料来源众多，原油质量参差不齐，炼油难度大，污染重，吃“粗粮”。但要生产的高标号汽油和精细化工产品比例很高，需要高质量的产品。另一方面，企业曾是锦州的污染大户，无法继续粗放式发展。

锦州石化公司一方面改进原油加工工艺，研究高效配方，最大限度挖掘装置潜力；另一方面，以“管理增效”和“技术节能”为重点，投入近6亿元用于节能减排，建设环保装置，变废为宝，废物再利用。

用水量大是炼化企业的顽疾；污水回用难，是企业节能减排的首要瓶颈。锦州石化环保部门工作人员告诉记者，长期以来，企业向锦州小岭河排放大量炼油和化工废水，每天约2万吨。虽然达标排放，但没有得到循环利用，使得水白白流走，没有任何效益，企业生产需要补充大量新水。导致水资源极大浪费，企业成本上升。

为解决这一问题，锦州石化先后建设了两套化工废水和炼油废水处理及回用装置。全厂生产过程中的废水经简单处理后不再排放，而是通过深度处理充分回用，不再补充新鲜水。这样每小时可以节约淡水800吨，每年可以节约700多万吨。两套设备分别耗资2000万元和5000多万元，其中第一套污水回用装置的成本已基本收回。

炼化企业需要大量的水和废气。杂质也是废气的主要来源。由于锦州石化原油来源多样，辽河油田和中东原油不得不进行吞吐。这些原料中酸、硫等杂质含量高，生产过程中还排放大量废气。深加工，粗的精，粗的精，不能一排排。锦州石化公司经过多年改造，公司硫化氢气体脱除率达99.8%以上，每年增加硫磺产量8000吨，每年减少企业废气排放近450万立方米。通过实施干气脱硫工程，确保加热炉用气全部脱硫，二氧化硫排放量从2000年的2400多吨下降到2006年的1800吨。

“通过节能减排，我们可以不挑食的消化任何原油，这就是成本的降低和效益的增长。”裴洪斌说，锦州石化在节能减排过程中做了三个减法:一是降低了能耗，降低了企业的运营成本；二是降低了对优质原油的需求，有了更适应的“胃口”，大大降低了成本；第三，回收能源，减少污染。这三个减法结合起来，就形成了加法，提高了企业的经济效益，为企业增加产能，吃粗粮打下了基础。

目前，锦州石化公司已从国内外炼制了10多种混合原油，其中重油和劣质原油占2/3。但在炼化企业普遍亏损的情况下，企业利润仍保持稳定增长，企业正在逐步实现“增产减污”的良好循环。原油加工量从2000年的448万吨增加到2006年的700万吨，但综合能耗从113.35万大卡/吨下降到88.4万大卡/吨。