据笔者了解，一家有30多年制造历史的重点模具企业，近几年发展很快，技术水平在全国也是领先的，但盈利能力一直不是很好。每年生产几千套挤出模具，年产值只有1亿元，利润更少，甚至不及使用其模具的中小企业的产值和利润。不仅让人感到不解，都说模具的技术附加值高达60% ~ 70%，一堆铁疙瘩能卖一辆车的价钱。多好的生意啊，怎么会不赚钱呢？其实单套模具的附加值确实很高，但模具不是日常消费品，同样规格不可能生产很多。它们的特点是单件小批。而且模具的产品精度和技术要求很高，生产加工过程中需要大量高精度的专用设备、R&D、有专业技能的设计师和技术工人，这些都要计入生产成本。所以模具厂商的利润大多被设备折旧、工资、服务成本抵消。

过去，国内的模具制造业务基本上被看作是为单位的主产品提供技术支持和升级的附属产品。事实上，一些大型家电或汽车企业仍然保留着自己的模具厂。他们不计成本开模，因为这一块的成本会从产品上收回。而且，为了保持品牌的差异化特征，厂商一般不会从外加工模具中获利。

专业的模具厂商做不到这一点。他们就是想做模具赚钱，任何模具订单都可能接受。因此，企业面临着一个差异化的问题。很多企业做了很多年的模具，但不能保证每一套模具都成功。有时候，即使前面刚做了一副模具，也不保证后面也会做同样的模具。为什么？因为模具成型技术除了模具本身的因素之外还涉及很多因素，比如设备性能、材料性能、工艺条件、温度、压力、生产环境等很多因素都影响成型效果。模具的另一个特点是工艺难以控制。基本上只有模具做好了才能检验是否合格。一旦不合格，损失无可挽回。

另外，模具企业最头疼的一个问题就是交货期。客户的订单无法按照均衡的比例交付给企业。往往一个产品行情好，很多厂家都抢着开模，把交货期压得很紧。因为模具上线越早，产品就要早一天上市，导致模具制造企业难以安排生产。很多企业为了扩大市场，购买设备，招聘人员，扩大生产规模。但在实践中发现，产能永远满足不了市场需求。因为你是单件生产，所以不能提前做一些库存。你要不断给用户提供服务，不断解决问题，于是陷入了不断买设备，不断扩大规格的怪圈。于是，生产规模越来越大，模具厂利润却越来越低，“规模不经济”效应在很多模具厂充分暴露。

解决模具厂“规模不经济”的问题，只有政府、社会、协会、企业、用户共同努力，才能取得更好的效果。