近年来，受人民币升值、劳动力和原材料成本上升、资金短缺等诸多不利因素影响，棉纺织行业面临较大困难，棉纺织企业及相关设备企业面临严峻挑战。当前国际金融动荡加剧了棉纺织行业的市场竞争。加快棉纺织技术改造，保持行业健康发展势在必行。我国拥有自主知识产权的棉纺织技术和设备现状如何？未来技术创新的重点在哪里？

在清梳联多年研发的基础上，国产清梳联在90年代进入实用阶段。据中国纺织工程学会1999年调查结果，国产清梳联工艺与传统卷绕工艺相比，技术经济效果如下:与产量相比，每吨清梳联工艺劳动量减少77%，电耗节约9%~14%，平均棉级可降低0.5级，产量可提高9%左右。清梳联工艺还可以改善劳动条件，降低车间含尘量。由于占地面积减少，有利于企业调整车间生产布局。

据统计，截至2004年底，我国共有清梳联1400套，其中进口设备约300套，覆盖了当时全国棉纺锭的37%左右。2007年我国新增清梳联272套，其中72套为进口，表明国产清梳联的不断完善基本跟上了国际清梳联的发展，能够满足企业的生产要求。郑州纺机生产的JWF1204型梳棉机和青岛宏达生产的JWF1205系列梳棉机性能达到国际先进水平，但配套的金属针布耐磨性和使用寿命与国际先进水平仍有差距。

据“十一五”规划，2010年我国精梳纱比重将达到28%，但与当前结构调整要求仍有差距。国产精梳机基本能满足使用要求，整体锡林等关键部件还有一定差距。

我国自动络筒机中无结纱的比例应进一步提高。2007年全国新增自动络筒机3768台，表明棉纺织企业急需提高无结纱比例。青岛在引进技术合作生产的基础上自主研发的JWF1001自动络筒机达到国际知名品牌先进水平并开始批量生产。但金属槽筒、空气捻接器、电子清纱器仍是进口配套。JWF1001自动络筒机和国产集体落纱长纺小车加入了纺纱-自动络筒机，已进入生产试验阶段。

世界上80年代中期，精细接触技术已进入实用阶段。棉纺生产中人数最多、劳动强度最大的两道工序直接衔接，不仅保证和提高了产品质量，而且大大减少了人数，提高了劳动生产率。也较好地解决了纺纱生产中长期存在的纺纱速度与纱线卷装的矛盾，大大提高了环锭细纱机的生产效率。精捻技术是棉纺生产从传统技术向现代纺纱技术发展的标志。

世界上已基本淘汰无梭织机，我国棉纺织企业的织机无梭织机率仅为40%。从2002年到2005年，中国进口了65000台无梭织机，其中包括大约50000台喷气织机。2006年进口无梭织机20983台，2007年进口无梭织机22689台，主要是喷气织机。纺织企业调整产品结构，急需的高性能无梭织机以进口为主。与无梭织机配套的电子提花装置不能满足高速的要求。

转杯纺纱技术转杯纺纱是最成熟、最成功的新型纺纱技术。国际上全自动转杯纺纱机已经达到了很高的水平，正在向提高纺纱工艺性能、节能和多锭化的方向发展。国产半自动转杯纺纱机已被许多企业批量生产。然而，自动转杯纺纱机仍处于试生产阶段。高速纺杯仍是薄弱环节。

紧密纺技术紧密纺纱机国内已有多家企业生产，基本可以替代进口。我国紧密纺锭子约有200万-300万锭，目前仍在发展中。关键是开发生产能充分发挥紧密纺优势的产品，取得更好的经济效益。

金属针布、胶辊胶圈、钢圈圈、锭子摇架、精梳锡林、转杯纺专用件、自动络筒金属槽筒、空气捻接器、无梭织机电子提花装置等设备和专用件的质量和工艺性能。，与国际知名品牌的同类产品仍有差距，影响了国内纺织装备的整体水平。