中低速柴油机的底座、机架、曲轴、连杆、气缸盖、螺旋桨、舵轴等大型零件的加工是造船企业技术创新设备投资的重点。最大国产低速柴油机功率49680马力，长15.6米，高12.4米，缸径900毫米，自重1253吨，曲轴重211吨，机座和机架的加工设备主要是数控龙门镗铣床和龙门加工中心，要求龙门宽度不小于8米，定位精度≤0.016/1000毫米，重复定位精度≤0.01毫米，目前主要加工设备WALDRICH COBURG公司的数控龙门镗铣床、国产龙门移动式数控镗铣床和数控立式车床。柴油机低速曲轴加工的主要设备有重型曲轴旋风切削中心、曲轴磨床和卧式车铣中心。加工大型船用螺旋桨的关键设备是五坐标数控龙门铣床和五坐标数控立式铣床。目前韩国有数控龙门铣床，可以加工最大直径11m的螺旋桨；德国和日本生产的设备可以加工最大10.4m的螺旋桨直径；；而国内能加工的螺旋桨最大直径是9m。

柴油机连杆、曲轴、气缸盖的主要加工设备有数控龙门镗铣床、大型数控立式车床、重型数控卧式车床、卧式加工中心。

现代船舶的关键配套设备几何尺寸大、精度要求高，要求加工设备规格大、功率大、扭矩大、精度高。比如目前国内能加工的螺旋桨最大直径是9m。随着大型船舶的发展，需要能加工直径11m螺旋桨的7轴5联动数控车床和铣床，对加工精度和表面粗糙度提出了更高的要求。

现代船舶要求推进效率更高，噪音更低，螺旋桨等关键配套设备加工精度更高。因此，有必要使用车铣复合机床一步完成成形过程。比如通过车削加工轮毂的内孔和螺纹；螺旋桨叶片和叶片背面、前缘和后缘轮廓、轮毂和叶片过渡圆角的表面通过铣削加工。

而用于加工大型低速柴油机底座和机座的设备，不仅需要较高的主轴功率和扭矩，而且需要较高的加工精度，并配有相应的检测设备。在低速柴油机曲轴的加工中，多采用数控重型车铣复合加工中心，要求其回转直径大，承载能力近100t。

根据零件的特点，优化了切削参数和工艺方法。比如根据螺旋桨的几何特性，将叶片加工面分为非重叠区和重叠区，采用标准铣头和专用铣头加工叶根，对于大型螺旋桨来说仍然是一个需要攻克的难题，因为滑枕承受过大的倾覆力矩对机床寿命影响很大。

基于三维数字模型的大型螺旋桨在线测量和质量评价需要解决测点规划和测量轨迹自动生成、基于叶片曲面匹配的加工余量计算和预测、螺旋桨叶片在线质量评价等问题。

基于三维数字模型的大型螺旋桨铸坯误差和加工余量快速测量技术。

七轴五联动车铣机床要求具有抗干扰和防碰撞功能。

巨大的商机和新的挑战，机床行业必将有一个光明的未来。

中国造船业的快速发展及其未来发展规划为我国机床行业提供了巨大的商机，同时也对我国机床行业提出了新的挑战。从目前我国造船企业的设备来看，主要加工设备有重型数控龙门移动镗铣床、重型数控移动横梁镗铣床、重型双柱数控车床、重型单柱立式车床、重型数控卧式车床、五坐标联动数控龙门铣床、五坐标联动数控立式铣床等。这些设备基本上都是进口机床。国产机床在规格和精度上可以满足要求，但在可靠性和稳定性上与国外机床相比差距较大。况且在线调试时间长，售后服务也不够。况且用户的工艺不清晰，无法根据用户的工件和加工要求提出满意的解决方案。因此，这些重要领域的用户在购买设备时优先考虑国外机床。

一般来说，大型船舶的关键机加工件集中在底座、车架、缸体、缸盖活塞杆、十字头、连杆、曲轴、变速箱传动轴、舵轴、螺旋桨(推进器)等。大功率柴油发动机。关键机加工件采用特种合金钢，一般小批量加工，要求成品率100%。关键零件具有重量大、形状复杂、精度高、加工难度大的特点。他们需要大功率、高扭矩、高可靠性的重型和超重型数控机床和专用加工机床，如重型和超重型数控龙门镗铣床、大型旋风车床、数控重型龙门铣和重型数控落地镗、数控车床、磨床、深孔钻床、大型钢板冲压、酸洗、热处理和火焰切割机等。