我国已基本建立起传统与新产品并举的电感器产业，具有相当的经济规模，在国际市场上占有一定的地位。而我国电感产业大而不强，新型片式电感器件份额小。因此，我们应狠抓技术创新、做大做强产业、优化产品出口结构三个环节，以促进我国电感器产业的发展。

中国电感器件行业起步于60年代中期。随着改革开放、技术引进和高科技电子技术的发展，电感器件行业迎来了机遇和巨大的发展空间。特别是20世纪80年代后期，随着我国彩电国产化的强劲东风，一些企业率先从国外或港台及国内引进先进的生产设备和技术，促进了感应器行业的快速发展。

由于技术的引进和消化吸收的发展，国内电感器件的生产方式得到了全面改造，生产能力大大提高，产品品种系列扩大，产品质量普遍提高，产品不断向小型化、高档化发展。

这一时期电感器件的生产基本摆脱了落后的手工方式，自动或半自动绕线机得到广泛应用。自动生产线多用于固定电感的封装，专用工装和机械也用于周中组装。测试仪器也得到更新。很多企业都用了进口的电桥和Q表，有的企业还加了网络分析仪和阻抗分析仪。

20世纪90年代，由于激烈的市场竞争，电感器件的产业结构发生了很大变化。一些大型国有集体企业因不能适应市场经济的要求而退出了市场竞争。存活下来的企业有的兼并重组，有的转换机制。经过努力，许多企业仍然保持着良好的发展势头。这一时期，由于市场的放开和民营企业机制的灵活，许多专业生产电感器件的民营企业如雨后春笋般涌现，这股新生力量在整个电感行业中占有相当大的比重。

目前国内专业生产电感器件的厂家有400多家，具有一定规模的企业有100家左右。广东风华高科、深圳顺络、深圳CSG、中山高亚、贵州迅达、贵州大龙等本土企业已形成国内生产小型片式电感的主体企业。

由于中优越的投资环境和巨大的市场，许多国外电感器制造商将他们的电感器生产线转移到中国，如日本的TDK、村田、东光、圣美达、相模、Sunpower、松下、美国的Line Art、AEM(苏州)，以及德国在厦门、天津、东莞、上海、广州、深圳、梅州、苏州的Epcos等。中国台湾省齐力新、宋刚、李三等企业也纷纷来大陆设厂。这些企业生产的产品主要是中高档产品，如绕片式功率电感器、片式绕线电感器、叠层片式电感器和贴片式中环线圈等。尤其是在高性能SMD(表面贴装器件)电感中。

中国大陆电感器产量约占世界总产量的15%。虽然是世界生产大国，但大而不强。这主要是由于传统电感所占的比重较大，而新型片式电感所占的份额相对较小。

随着全球电子产品的快速发展和新产品的不断涌现，组装产业向中国转移，以及近两年中国电子整机产量的进一步增加，家用电器中液晶电视的快速增长，笔记本电脑产量的增加，汽车电子中高档收音机、迷你DVD和移动电视的发展，以及通信中手机和GPS导航系统的普及， 这些都成为片式电感市场发展的巨大动力，未来无论是国内还是国外，其需求量都会越来越大。 电感器分公司应抓住机遇，开拓创新，积极引导全行业成为有实力的生产商。

预计到2010年，国内电感年产量将达到275亿只，其中片式电感(含片式磁珠)120亿只，固定电感100亿只，贴片电感50亿只，其他电感及集成元器件5亿只。

“十一五”期间，我国信息产业将得到进一步发展。我们应抓住这一机遇，狠抓技术创新、产业做大做强、产品出口结构优化三个环节，以推动中国电感器产业的发展。

技术上要加快创新步伐，保证电感的发展潜力。在常规固定电感、叠层片式电感、贴片电感、LTCC(低温共烧陶瓷)无源集成、薄膜电感等方面开发出更多具有自主知识产权的新产品。，产品逐步向小型化、薄型化、高频化、集成化、高附加值转移，达到一定的生产规模。同时，要在纳米磁电感器件方面，缩小与国际水平的差距。

在行业上，要走一条做大做强的道路。目前，我国电感器件生产企业规模较小，产品质量和技术与国际先进水平仍有明显差距。这种情况必须尽快扭转。因此，应充分发挥我国在市场、人力资源、劳动力成本等方面的优势，实现集约化生产，扩大产业规模，促进技术进步和升级。

在市场开发方面，我们不仅要着眼于巨大的国内市场，还要放眼国际市场，采取各种措施，努力增加出口，扩大国外市场份额。针对我国电感器在国际市场上价格低、附加值低的现状，应努力优化出口产品结构，尽快扭转电感器行业外贸逆差局面，迅速走出一条优质优价之路。