为了适应当前表面贴装技术(SMT)生产的需要，印刷设备有以下两个发展方向:第一，为了提高生产效率，最大限度地减少生产占地面积，新型SMT模版印刷设备正从传统的单通道PCB(印刷电路板)输送印刷向双通道PCB输送印刷方向发展，这一趋势也满足了双通道贴装和焊接的需要。双向结构比单向结构生产效率提高50%以上。二是新型模板印刷设备向智能化方向发展。在智能软件的控制下，各种印刷动作同时进行，提高了生产效率。

现在SMT的发展趋势是印刷机后面的贴片机速度越来越快。因此，生产线对印刷机的要求不仅仅停留在精度上，对印刷机的速度也提出了越来越高的要求。同时，最近，在市场上提出了一种不会引起缺陷的高效印刷工艺。也就是说，机器生产出来的产品没有问题，次品大多是人为因素造成的。要消除缺陷，需要对印刷设备进行相应的改进，使印刷设备的操作简单化，从而减少人为因素造成的缺陷。

R&D和工艺设计是制造业信息化的重要环节，也是信息技术在制造业最早的应用领域。

计算机辅助设计、计算机辅助工艺规划、计算机辅助制造、计算机辅助工程分析、计算机辅助测试、产品数据管理和产品生命周期管理正在成为产品研究和设计的重要工具和手段。目前，集成化、虚拟化和多维化正成为R&D和设计技术的基本趋势。

传统的设计工具和技术越来越成熟。围绕产品R&D和设计，设计技术正以三维产品模型为核心，向产品设计、分析与仿真、工艺规划、数控加工和质量检测一体化发展。新技术的应用使得新产品开发周期更短，设计能力更强，协作效率更高，产业化速度更快。

依托先进网络技术的远程设计、虚拟装配等网络协同设计和网络制造平台建设将进一步发展。仿真技术在产品设计中的应用将越来越普遍，虚拟样机技术将成为技术发展的一个重要方向。虚拟产品开发通过虚拟技术实现，减少了实际的试模加工和各种高成本的实验投入，提高了效率，降低了成本。

随着数字化设计软件和创新设计工具的应用，企业的产品设计开始从2D走向三维，从三维走向数字原型，从简单的计算和经验设计走向综合分析和优化设计。借助协同设计、并行设计、模块化定制等先进的产品开发理念，大大提高了产品的质量和性能，缩短了产品的上市时间，满足了用户个性化、多样化的需求。

随着生产过程和制造设备自动化水平的不断提高，制造企业的生产作业能力和效率显著提升，企业生产流程不断优化。在经历了刚性自动化阶段、单机数控加工阶段、柔性制造阶段和计算机集成制造之后，设备正在转向由智能机器和人类专家组成的集成智能系统。当前，围绕柔性制造、敏捷制造、网络制造的新发展趋势，信息技术与生产设备的融合进一步深化，呈现智能化、网络化、精密化的发展趋势。这从生产设备的主要技术发展方向可以看出:

工业控制系统是制造技术和信息技术集成应用中最直接、最深入的环节。分布式控制系统、可编程控制器和现场总线控制系统正在成为工业控制的主流系统，集成化是其发展的重要方向。

DCS在传统过程控制功能的基础上，集成逻辑控制和批量控制，实现混合控制。随着计算机技术在PLC中应用的不断深入，PLC的运算速度更快，存储容量更大，智能化水平更高，其产品也在向超小型和超大型发展。现场总线控制系统是工业控制系统发展的一个重要方向。与DCS相比，FCS有很大的优势，但在很长一段时间内，两者会并存，互相结合。

数控机床是实现制造业信息化的基本单元。随着信息技术、新材料技术和自动化技术的推动，数控机床技术的更新换代正在加快，其智能化、多功能、多工序、高精度、高效率和高可靠性已成为机床的发展趋势。从技术发展来看，主要表现在以下几个方面:

智能监控、智能控制、智能诊断、智能决策、智能维修技术已成为发展的新趋势，数控机床及其制造系统与CAD、CAM、CAPP和MTS的有机结合；第二是高速。高速化一直是数控机床发展的重要趋势。围绕高速主轴单元、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统的创新已成为数控机床发展的重要方向。最后，精度。数控机床正在向超精密切削、超精密磨削、超精密研磨抛光、超精密加工方向发展。数控机床的精度从微米到亚微米，甚至纳米。

在电力、汽车、船舶等制造领域，信息技术与传统制造产品迅速融合，形成了电力电子、汽车电子、船舶电子等一批新兴工业应用电子。随着信息技术的升级，工业应用电子也加速向智能化和集成化方向发展。

将传统的分离式点火控制和燃油喷射控制集成到发动机控制中，再将现在的车速控制、发动机控制、智能驾驶控制、ABS/TCS等系统集成到动力控制系统中。分布式控制系统正成为汽车车载电子网络系统基础建设的重要趋势。智能交通系统的发展将与电子和卫星定位相结合，汽车将成为无处不在的网络终端。