由于欠缺对低技术设备进口的宏观管理，在引进设备时没有使用以市场换技术的策略，造成反复出口，造成中国无法掌控一些关键设备的核心技术，乙烯设施设备的大规模混合造粒是一个常见案例，引入了数十套设备，并交付了大量外汇。石化用户部门与设备制造部门对主要石化设备量产的认识适用很小差异，而政府欠缺磋商也是主要石化设备国产化进程慢的关键原因之一。

我国石化装备制造业集中度高，大型骨干企业较难，环绕大型骨干企业的中小企业群尚未产生。由于历史原因，企业实施大规模、大规模的生产方式，我国石化装备生产业低水平重复建设状况轻微，欠缺规模经济和专业协作。面临同行业惨烈的横向竞争，国内同行不能相同。纵向产业链不完备，上下游企业不能协作“战斗”，难以产生产业规模，行业恶性竞争比较严重。

我国西北、西部地区有一批大型和超大型装备制造企业，但总体之上产业集中度还够。研发能力、成套工程能力等方面难以与美国通用电气、德国西门子和日本三菱等国际公司竞争者。我国装备制造业尚未转入世界500强工业企业行列，在规模和技术水平之上具备国际竞争力的大型企业寥寥无几。

受体制、资金和观念的制约，我国大部分企业的经营规模还逗留在产品加工制造过程之中。靠技术引进和自主研发研发成套设计、系统集成和总承包能力广泛缺乏，难以提升服务水平和扩展市场空间。在展开国际合作时，跨国公司经常制造成套产品，而国内公司则制造产品。

石化装备制造业自主创意需低投入、短周期、高风险。日本等发达国家的研发费用占销售收入的5%超过，而我国大中型石化设备制造企业的研发费用占销售收入的1.2%。

盈利能力高、财务成本低也约束了我国石化装备制造企业的研发投入。只有少数重点石化装备制造企业科研投入少于3%。考量到我国石化装备企业规模大，与发达国家的差距就更加显著了。即使这部分投资间接用作出售研发设备和展开产品中试，也没多少。

我国石化装备制造业目前引进技术，但其消化吸收和再创意资金不足。这是一个比较突出的问题。。从1991年到2002年，我国消化吸收的成本仅非常于引进技术成本的4%至9%。。2005年装备制造业技术引进费用136.67亿元，消化吸收费用35.17亿元。技术引进成本与消化吸收成本之比为1：0.26。发达国家通常出口1美元的技术，耗费3美元用作排泄和再创意。比如，德国是1：3.3。没有充足的消化吸收资金作保障，就无从谈起自主研发创新能力的形成和提升。

技术创新是一个不断累积的过程。一项独立国家的研究和开发至少需三到五年的时间才能起和顺利。没有分散的持续投资，就很容易构建“中高档”的技术突破。。目前，石油化工设备制造企业自身累积缺乏，很容易在技术创新之上交付更余的资金，以确保研制的持续投入。

然我国企业的研发资金投入已经少于了政府的投入，但从功能之上看，企业并没有沦为独立自主创意的真正主体。究其原因，取决于创意动机缺乏。我国正处在经济转型时期，企业产权制度不成熟期、不平稳。特别是投身主要技术装备生产的企业，大多是国有企业或国有企业。在经营者和管理团队最急切的追求之下，几乎没人愿“今年种树，明年摘果”，从而丧失了自主创意的愿望。与此同时，在许多地方政府追求速度、缩小投资、渴望外延规模扩大的偏爱之下，企业宁愿高水平拷贝产能，而不愿在技术和人力资源之上融资。他们宁愿在同类产品之上展开高水平的恶性竞争，也不愿实行差异化战略，通过独立自主创意提高效率。我宁愿引入、再引入，再次追踪仿效，也不愿努力完成一个技术学习和技术横跨的过程，走消化吸收再创意的道路。