近年来，在国家产业政策的支持和科技攻关的推动下，风电设备制造与风电场开发利用相互促进，发展迅速，取得了举世瞩目的成就。 目前，国内1.5兆瓦及以下风电机组已批量投运，自给率达到86%，大大降低了风电场的建设和运营成本；  2兆瓦、3兆瓦风电机组已生产并投入运行。 手术;  5兆瓦和10兆瓦的风力涡轮机正在开发中。

截至2009年底，全国已有83家企业进入并网风电机组制造行业，其中国有及国有控股企业39家，民营企业25家，合资企业9家，外商独资企业10家。

根据风电机组的产能和资产性质，大致可分为五种类型：

一种是已经具备大批量制造风电机组能力的企业。 比如东方汽轮机股份有限公司、华锐风电科技股份有限公司、新疆金风科技股份有限公司，这3家企业每年生产数千兆瓦级风力发电机组。

二是具有一定批量风电机组生产能力的企业。 广东明阳风电科技有限公司、湖南湘电风电有限公司、浙江韵达风电工程有限公司、上海电气风电设备有限公司、江苏新宇等十家企业 风电设备有限公司年产兆瓦级电站。 数百个风力涡轮机。

三是已经具备风电机组小批量生产能力的企业。 重庆海装科技发展有限公司、浙江华谊风电有限公司、株洲南车风电有限公司、瑞能北方风电设备有限公司、汉威风电等8家公司 成套设备（大庆）有限公司，年发电量达兆瓦。 数十台风力涡轮机。

四是处于样机试制或试验阶段，产业化工作有待进一步推进的风电机组制造企业。 目前有上海旺德风力发电有限公司、无锡宝南机械制造有限公司、江西麦德风电公司、潍坊瑞启能风力发电公司等59家企业，这些企业暂未供货 兆瓦级风电机组推向市场。

五是具有成熟设计制造技术和在中国批量生产风电机组能力的外资企业。 目前拥有丹麦维斯塔斯风电设备（中国）有限公司、西班牙歌美飒风电（天津）有限公司、美国通用电气能源（沉阳）有限公司等5家企业。 美国。

经过多年发展，我国的风电机组设计和风机设计技术尚未实现自主。 虽然通过技术引进、消化吸收，国内企业基本掌握了风电设备制造技术，我国已成为世界第一大风电设备制造大国，但风电机组总体设计和风机设计技术仍处于劣势。 仍然是它的薄弱环节。

从国外公司购买风电机组生产许可证，消化吸收引进技术后生产； 与外国公司合资，根据外国公司提供的技术进行生产； 与国外设计咨询公司共同开发设计； 邀请国外设计咨询公司对设计好的风电机组进行国内评审和修改； 借鉴国外产品和技术，自主研发国内风电机组； 在引进技术、消化吸收的基础上，紧跟国际技术发展潮流，再创新，自主研发风力发电机组。

风力发电机是技术密集型产品，涉及气象学、环境科学、空气动力学、结构动力学、材料科学、计算机与自动化控制技术、机电工程、电力电子等学科。

但我国已实现商业化生产的风力发电机组，基本都是在技术引进、消化吸收的基础上，通过关键零部件部分自制和外购、整机组装等方式实现批量生产。 其自主创新也仅限于国产材料的选用和本土工艺的改进。

目前，就我国风电开发模式而言，新机型开发基本采用与国外企业联合开发的方式，联合开发过程仍以国外设计机构为主，设计理念和方法 中国企业还没有完全成型。

总体来看，我国风电设备制造仍处于从“引进技术、消化吸收”阶段向“自主创新”阶段的转型过程中。 其兆瓦级风电机组的整体设计能力还很薄弱，很大程度上仍依赖于技术跟踪。 尚未形成具有国际先进水平的自主研发能力和自主知识产权，基本只能发挥国际成熟机型的作用。 制造商的角色。

纵观我国风电设备关键部件设计制造技术现状，不难看出，我国风电机组技术落后于国际先进水平，不仅风电设备的成套设计 单元，还有一些关键部件。

经过多年发展，国外风电设备企业已形成完整的产业链。 风电设备零部件种类多，水平高。 但国内大型风电设备制造企业起步较晚，尤其是关键零部件和产品的技术水平。 质量上还是有差距的。

事实上，包括主轴轴承、齿轮箱轴承等风力发电机的关键零部件，以及风机、变流器、整机控制系统等风力发电机中技术含量最高的关键部件，我国都没有设计制造技术。 这些产品。 完全掌握，尚处于开发和小批量试用阶段。