在焊接过程中，为满足核阀门密封材料的抗辐射要求，德国KSB公司广泛使用专用焊粉进行无钴焊接； 在同一设备或同一加工线上完成，无论焊前、焊后、焊后处理，温度均可自动控制，确保焊接质量。

但国内阀门焊接技术落后，有的仍采用落后的焊接方法。 焊工技术水平低，焊接材料也都是普通材料，不能满足特殊阀门的设计要求。 很多企业整天忙于生产和销售，很少去研究和改进工艺。

在模锻新技术的应用上，德国KSB公司生产的阀门材料主要采用耐高温合金钢F91和F22，高压阀门主要采用锻件，保证了可靠性 和产品的经济性。  600Lb以下大批量闸阀采用模锻和焊接。 阀门没有很多铸造造成的气孔、松动等缺陷，大大减少了自由锻造材料的浪费，大大提高了经济性。

但国内行业的阀门毛坯多为铸件，很少采用模锻件，600Lb以下高压阀门的模锻件更是少之又少。 对此，很多企业为降低成本，多采用铸钢件，低压铸件多采用铸铁件，材料成本低，加工工艺简单。

2005年法国伯纳德电器有限公司销售额3亿元人民币，出口占销售额的70%。 电器产品。 在核电领域，他们的供货量位居世界第二，法国有70多座核电站使用他们的产品。 他们管理到位，公司零件加工记录随零件一起流转，生产现场整洁，两条流水线工作有条不紊。 其丝杆加工采用滚压方式，效率高，零件表面光洁度高。 加工后的零件要及时清理，工位设备要使用得当，比如在每个轴上套一个塑料袋，很简单，但是很实用，避免零件之间的碰撞和划伤。 零件的涂装方法与国内类似，但由于毛坯本身光滑，油漆质量优良，所以涂装后的产品外观和质量都相当不错。

相比之下，我国在质量管理方面还存在诸多不足。 首先，在工艺上或多或少被忽视了。 很多公司明明有质量保证体系，但在实际工作中却毫无用处。  ; 其次，在装配过程中马虎。 难怪有些阀门一安装就跑、爆、滴和漏。

再比如，国内很多企业生产设备落后，一直停留在70、80年代的水平。 一些设备已经过了使用寿命，仍在满负荷运转。 产品加工质量如何保证？ 有的受限于资金，也在陆续加装CNC、加工中心。 但行业内形成CNC加工的企业并不多，仅占20%左右。

法国维兰公司的设备布局是按照产品工艺路线进行的，以达到最短的加工工艺路线，使操作者在最小的运动范围内完成工件的加工。 他们大量使用五轴联动的加工中心甚至柔性加工中心、CNC车铣复合机床和CNC数控机床，将计算机辅助制造连成一条线，产品一次装夹、一次编程 设备。 编程工作甚至可以在办公室远程进行，从而简化了加工过程。 工程技术人员只要编写程序，选择合适的工具，就可以保证产品的加工要求，使产品高质量、高效率。

同样，意大利New Billon公司的生产流程特点是：设计开发中心接到订单后进行改造，提供产品设计图纸、外购明细、加工程序等技术文件，通过 内部网络，生产部根据技术要求和销售订单组织生产。 毛坯进厂后，库房管理人员会根据生产计划将毛坯和其他零件送到各个加工装配现场。 不都是自己生产的，也有不少是外购的。 但是他们的产品零件几乎都是在CNC设备上完成的，加工精度高，加工效率高。 员工可以在CNC加工设备的操作台上阅读零件加工图纸和零件加工程序。 他只需按照加工工艺要求将工件装夹到数控设备上，启动加工程序，即可自动完成车、钻、铣、镗等加工工序。

然而，国内不少阀门企业专业化、规模小、综合性强，产品杂乱，加工阀门混乱，车间加工设备布置不合理，零部件堆放不均匀。 目前，我国普遍采用计件工时制，但也存在工时不合理等弊端，多数仍沿用原来的手工记录和汇总结算。 正是由于部分企业工艺管理水平的局限，导致产品技术水平低，加工工艺落后，原材料浪费严重。

此外，国内机械加工设备的工艺布局多按设备类型排列，如加工中心的布局，水平放置一排，垂直放置一排，数控机床一排放置 ，这种安排只考虑场地是否整洁，而不考虑操作的方便性，劳动效率低，本末倒置。