在引入自动化单元之前，该公司将数千个激光切割坯料送到另一家 Blanchard 车间进行双面磨削。 当地面冲击板返回车间时，车间使用 CNC 机器进行特殊的埋头孔、钻孔和其他项目。 使用 RoboDrill 机器后，冲击板的质量非常高，无需进一步打磨。 现在，除了最后一道电镀工序外，所有的加工工序都在这个车间完成。

通过取消打磨工序，工厂节省了大量资金，这不仅是因为他们不再需要花钱请另一家公司打磨冲击板，而且还因为运输成本大大节省，这在很大程度上是因为它 解决了汽油价格上涨的问题。 由于所有工作都在公司车间完成，因此整体生产时间从 6 周减少到两周。  Fisher先生说：“我们可以将节省下来的部分成本返还给客户，他们自然乐于接受这个结果。不仅在成本节约上有了突破，零部件的质量水平也有了很大的提升 ”

门锁厂家对冲击板的直线度要求极高，凹度范围限制在±0.001in，凸度范围在±0.003in。 采用JobShop机器人加工单元后，冲击板的平整度比以前更稳定。 过去，该公司经常在加工零件周围留下激光切割毛刺。 加工单元现在可以轻松铣削这些毛刺。

据Fisher先生介绍，客户对公司加工的防震板给予了高度评价。 但在正常使用情况下，每块冲击板都会重新充磁，所以需要大量的镍来避免电磁铁通电时自身的磁拉力。 由于金属中含有大量的镍，最初给客户留下深刻印象的镜面表面实际上产生了一些视觉偏差，影响了一些防撞板的外观。

于是Mr. Fisher向Methods提出了另一个具有挑战性的要求：希望他们增加表面粗糙度，使其看起来光滑适中。 一位 Methods 应用专家参观了他们的车间，移除了机器圆柱铣刀上六个刀片中的四个。 此外，还提高了进给速度，使后续生产的工件表面粗糙度更符合要求。

劳动力成本的节省在 Fisher 先生决定购买 JobShop 机器人加工单元的过程中发挥了重要作用。 该加工单元可减少冲击板生产所需的多道工序。