专家指出，产品信息化对于引领装备行业未来具有战略意义。 现代机械工业之所以不同于传统机械工业，在于它拥有发达的信息和控制系统，即在工业技术的基础上嫁接IT技术和自动化，使系统自动采集 实时数据，发送到处理单元进行计算处理，形成数字指令，然后指挥机械单元做出及时、适当的动作。 陕鼓、大连机床、重庆长安汽车等企业的实践证明：装备供应商可以根据市场需求，通过信息技术与工业技术的融合创新，提高产品的信息技术含量，使知识 普通装卸内容可以提高。 显着提高，为客户创造价值的能力提高，产品竞争力和附加值增强，成为占据高端市场的优秀产品。 以产品信息化为基础，借助信息化手段，远程检测产品的运行状态，提供大量增值服务，拉开与竞争对手的差距，摆脱同质化恶性竞争，使企业获得收益 市场竞争中具有更大优势。 优势。

产品智能化效果最明显的是汽车电子。 据中国汽车工业协会调查显示，目前，电子控制技术广泛应用于发动机、底盘及悬架、车身控制、安全系统等，部分车型电子产品占比超过30%。 车辆的价值。 随着消费者和社会对汽车的节能、安全、环保、舒适性要求越来越高，越来越多的汽车电子产品和技术将被运用在新车型上。

在其他装备制造领域，产品智能化也比比皆是。 例如，大连机床对传统加工设备进行数字化改造。 采用自主研发生产的数控功能部件和数控机床，为设备增加新一代通信接口，实现设备联网，优化生产工艺，提高加工过程的智能化和柔性化。 自动化、自动化、网络化水平，改造后设备数控化率将达到70%以上，将大大提高加工能力和水平。 上海三菱电梯有限公司通过在电梯中嵌入故障诊断、远程监控等信息系统，实现了实时监控、故障报警、GIS地理显示等功能，产品的智能化水平和通讯能力得到了提升。 得到了很大的改善。

装备行业的产品往往是大型机器，价值高、分布范围广，对售后服务要求极高。 一旦出现故障维修、产品升级等需要，厂家的工程技术人员往往无法及时到达客户现场，容易导致客户满意度下降。 这在过去是一个很难解决的矛盾，但现在企业通过网络手段为客户提供服务。 例如，徐工通过呼叫中心、售后服务及备件管理、远程服务、电商平台建设等延伸产品价值链，逐步实现企业从产品制造向产品增值服务转型 。 特别是统一集团400/800客服电话，构建了覆盖总部、分公司、经销商、服务网点等多层次的营销服务管理体系，实现了客户咨询和投诉的受理、人员的派遣 、质检监控、技术支持。 等功能，并整合企业内部业务系统，提高服务质量，提升品牌形象，增加产品附加值。

在激烈的全球竞争环境下，装备制造企业不仅“被动防御”，还要主动出击，利用信息网络技术对所有产品进行实时监控，主动发现问题，主动解决。 例如，陕鼓将现代信息技术与传统行业深度融合，开发应用了旋转装卸远程监控与故障诊断系统，让五湖四海的专家能够全面、精细、全面地了解产品运行情况。 授权范围。 充分猜测机组运行趋势和客户服务需求，制定个性化解决方案，有效提升陕鼓系统服务能力，为备件、维修保养、性能诊断、升级等服务板块提供前瞻性信息 ，取得重要突破，推动服务战略转型。 在此基础上，目前陕鼓正在建设产业服务技术支撑中心，整合现有孤岛，实现互联互通和信息共享。 工业服务技术支持中心以远程监控诊断系统为主要组成部分之一，集成视频系统、呼叫中心、移动通信、卫星定位等系统，建立强大的后台，实现远程服务、销售、技术支持。 人员以及客户，为供应商提供远程支持，并为包括工业气体销售在内的各个服务业务板块的实施提供支持，进一步推动服务转型战略。

波音客机在全球数万家零部件制造企业的网络协同设计案例家喻户晓，成为业界津津乐道的业务协同经典案例，而这一案例正在成为现实。 今日中国装备制造企业。 在协同设计方面，重庆长安汽车已形成跨国家、跨地区、跨整机厂、零部件厂开发的长安汽车自主开发体系，实现了三个国家、四个地区的产品全球化同步设计和一体化设计。 产业链全流程协同发展。 新产品贡献率达到80%，自主产品开发占整个企业产品总量的60%左右。 针对航空航天、汽车、铁路等行业对龙门五面体加工中心的需求，大连机床股份有限公司通过远程协同研发平台与德国齐默曼公司开展BK系列产品联合研发 实现设计方案审批、设计问题反馈讨论、产品三维模型共享等，仅用两个月时间就完成了产品开发，缩短了设计周期50%以上，使产品快速投放市场 。