物联网作为国家的新兴战略产业，实际上是社会经济活动发展到一定程度后，利用信息技术、通信技术等使社会经济活动更加有效发挥的技术。 物联网的基础是技术，如传感技术、网络技术、分析技术等，其发展的核心驱动力是应用。 在“节能减排”、“低碳经济”理念下，钢铁行业与其他原材料行业、制造业、能源行业一样，对企业内部和企业之间的管理和流通提出了更高的要求。 因此，物联网将不断推动钢铁行业信息化、自动化进程，拓展企业发展空间，并在应用中不断完善和发展，不断促进行业优化，逐步渗透信息化 渗透到行业流程的各个环节。

  物联网起源于感知和传感技术的发展。 它通过无线和有线相结合的方式来传输、接收和发送数据。 因此，物联网需要感知层、网络层和应用层的配合。 建立钢铁行业物联网，我们的自主技术还不够，RFID、条码等传感技术还有待发展，应用的驱动力才能拉动民族工业的发展，使得 物联网技术更加精细、更加紧凑、向价格更低的方向发展，不断畅通信息连接，加快制造进程，提高解决制造过程中问题的能力。

  钢铁行业属于原材料行业，是上下游企业中典型的中间企业。 钢铁工业的产品除钢轨、少数金属网架等最终产品外，基本都是中间产品，为下游制造加工行业提供原材料。  ，如汽车、家电、船舶、集装箱板、建筑（如桥梁、铁路、公路、水坝、工厂、民用建筑）等。

  信息化归根结底是对生产过程中的物料流进行管理，实际上就是对物料流进行跟踪。 从物联网的角度来看，钢铁企业的生产过程是行业内部的物流过程，同样存在物联网的问题。 对生产过程中各个环节的跟踪和优化，可以使生产和销售的衔接更加精准，对能源、原材料的消耗和效率的提升产生很大的影响。 例如，沙钢采用从炼铁到炼钢的“一包到底”技术，使吨钢冶炼电炉钢电耗由改造前的221度降低到167.7度，下降24.12%， 这不仅降低了铁水的热消耗，效率也得到了提高。 其中，“一包到底”流程省去了钢包运输过程中的中间包、混铁炉等环节，但仍需要对整个运输过程进行跟踪调度，这需要通过物联网来解决。 物联网信息系统。

生产满足汽车等行业需求的钢铁产品，是钢铁企业信息化的目标。 尽可能提高交货的准确性，缩短交货周期，从而减少库存积压和原材料用量，减少资金占用。 但钢铁行业的下游企业，如汽车制造等信息化程度较高的行业，对产品的要求极其严格，对各个零件的型号、尺寸要求极其精准。 一旦不符合标准，就会成为废品。 对于汽车制造商来说，如何降低原材料库存是他们无法完全掌控的事情，因为原材料库存直接关系到上游企业之间的中间环节（如采购、运输）。 而这些中间环节一旦对企业产生影响，对交货时间和零件批次的影响可能会比制造过程更大。 制造过程是以分钟、秒甚至更精确的数据来计算的，如果在物流方面出现原材料不足等问题，制造过程中提高的效率将被完全掩盖。 因此，解决这些问题最直接的就是增加库存，而最直接的后果就是大量资金的占用。

  针对企业间这些不可控因素可能出现的问题，不少钢铁企业正在努力寻找解决方案。 例如，宝钢建立了配送切割中心，根据客户尺寸要求，直接切割所需零件并发送给用户。 这样，宝钢下游企业的供应得到了保证，产销衔接的紧密性和准确性也得到了成功保证。 但能做到这一点的钢铁企业并不多。 可见，企业之间的物联网还有很多工作要做。

  上下游企业之间的物流除了以上游企业为主导外，还可以以下游企业为主导，如湘潭钢铁公司（其上游企业为铁矿石、运输、码头）。 虽然由于目前钢材和板材市场的低迷，下游企业在这方面的积极性可能并不高，但企业之间的物联网已成为未来发展的大趋势，上下游企业分别主导或共同主导，甚至 以中间运输公司为主的企业间物流未来极有可能出现和发展。 企业之间的物联网可以优化路径，既保证了供应，又保证了生产，最终形成双赢。

  对于国内企业来说，实现企业间物联网还有很长的路要走。 要在应用中不断探索，向在这方面发展较快的国家学习。 如果上游企业和下游企业的信息化工作做好，然后企业之间的物联网连接起来，那么就会形成钢铁行业上下游企业的大供应链。 这不仅适用于钢铁行业，其他行业也可以根据各自行业的特点开展企业间物联网甚至跨行业物联网。 此时企业必须是独立的，政府也应该给予支持和鼓励，保证行业之间的互动。

钢铁企业的自动化与信息化始终密不可分。 国外一些大公司（如西门子等）拥有钢铁企业自动化的成套技术，我国也有相当的技术力量在进行这方面的研究。

  在生产过程的控制中，需要通过自动化手段进行指标的传感和采集。 不仅要采集数据，还需要通过数学模型进行处理和分析，比如采集的氧气的流量和压力、钢水的粘度等。采集到稠度、炉渣成分等数据后，如何处理和分析数据？ 调节氧枪的高度以及如何控制流量以满足出钢含碳量的要求等，都需要借助数学模型进行计算。 归根结底，就是积累和分析运行数据，推演和研究机制，根据目标推演下一步要控制的参数。 这也是一个计算的过程。 事实上，这个过程不仅需要传感器技术，还需要网络、IT技术等信息技术，这与管理计算非常相似，甚至更加复杂。 传统上，这些步骤被称为自动化。 管理层需要信息技术来优化管理流程，在不断积累经验的过程中提出更好的解决方案和模式。

  钢铁企业信息化发展是一个从无到有的过程，也是一个观念转变的过程。 现在，钢铁企业信息化已经介入管理，如宝钢、武钢、鞍钢、首钢等大型钢铁企业。 客户订单经过计算机处理、自动化技术和信息技术的应用后直接转化为作业。

  “信息化与自动化的融合才是问题的应有之义，体现在钢铁企业管控的衔接上。” 齐永新教授说。 从应用角度来看，无论是依靠引进还是自主开发，在信息化推进过程中都离不开自动化项目。 连接管控的主要难点在于接口的设置。 例如，在将碳含量传达给自动控制的过程中，如果设计中没有这样的接口，则无法进行连接； 只有接口接收到命令，才能控制氧气流量、压力和转换器形式。 另外，当从现场收集炼钢后的结果数据时，实际温度的不同也会影响未来连铸方法的选择。 目前钢铁企业可以做到这一点。

  如何开发管理信息系统，可以自己开发，也可以选择套件。 大多数套房并不是为钢铁企业量身定做的。 要解决钢铁企业订单与生产的衔接，需要进行软件改造。 最常用的方法是利用原软件的数据结构能力来表达订单和程序，打补丁销售和生产转换的功能。