生产资源诊断分析第一步是扩大产能：通过增加两台搅拌设备，原有产能扩大了五倍，从5000L增加到25000L； 同时，相应增加放置原料的容器，保证可以储存更多的原料，必要时可以根据产品配方及时投料； 自动化技术的引入节省了大量的生产辅助时间，因此整体产能提高了10倍。

  君格自动化科技公司还帮助企业实现混合、输送过程的自动化。 由于将质量数据可靠地反馈到企业ERP系统非常重要，特别是在按配方投料的生产过程中，自动化中采用了与企业ERP系统数据进行数据交换的接口软件“Infor Blending” 系统。 将生产合同的信息传达给控制系统，使现代搅拌混合生产过程能够准确地按照订单合同进行生产。

  虽然已经实现了自动化，但仍需保证工艺设备控制的灵活性。 例如：为了能够对原材料准备中的瓶颈或工艺设备的意外故障做出反应，必须能够随时停止自动化生产过程，或者增加一些“机器休息”时间。 未完成的生产合同可以作为半成品的生产信息反馈到ERP系统，以便控制系统在适当的时候继续完成半成品的生产。 工艺设备的操作员编辑产品配方后，ERP系统会自动将产品配方涉及的所有操作员连接到自动化生产流程。 对于完全手工无合同的原料混合生产工艺，工艺设备也可以在人工操作控制下运行。

  在这个过程中，人们也注意到了原材料运输的灵活性。 因此，控制系统还对输送液体产品的管道连接情况进行监控，如从混合机到容器的管道、从混合机到灌装设备的管道等。这不仅提高了企业生产的可靠性， 而且还减少了错误的来源。 为了达到节省原材料的目的，自动化技术工程师除了实施可靠性方案外，还在搅拌设备的原料输入口安装了称重控制系统，将输入的原料重量限制在规定的范围内。 重量公差的允许范围。 这不仅节省了原材料，而且提高了成品生产的质量。