在生产过程的控制中，需要通过自动化手段进行指标的传感和采集。 不仅要采集数据，还需要通过数学模型进行处理和分析，比如采集的氧气的流量和压力、钢水的粘度等。采集到稠度、炉渣成分等数据后，如何处理和分析数据？ 调节氧枪的高度以及如何控制流量以满足出钢含碳量的要求等，都需要借助数学模型进行计算。 归根结底，就是积累和分析运行数据，推演和研究机制，根据目标推演下一步要控制的参数。 这也是一个计算的过程。 事实上，这个过程不仅需要传感器技术，还需要网络、IT技术等信息技术，这与管理计算非常相似，甚至更加复杂。 传统上，这些步骤被称为自动化。 管理层需要信息技术来优化管理流程，在不断积累经验的过程中提出更好的解决方案和模式。

  钢铁企业信息化发展是一个从无到有的过程，也是一个观念转变的过程。 现在，钢铁企业信息化已经介入管理，如宝钢、武钢、鞍钢、首钢等大型钢铁企业。 客户订单经过计算机处理、自动化技术和信息技术的应用后直接转化为作业。

  “信息化与自动化的融合才是问题的应有之义，体现在钢铁企业管控的衔接上。” 齐永新教授说。 从应用角度来看，无论是依靠引进还是自主开发，在信息化推进过程中都离不开自动化项目。 连接管控的主要难点在于接口的设置。 例如，在将碳含量输送到自动控制的过程中，如果设计中没有这样的接口，则无法进行连接； 只有在接口接受命令后，才能控制氧气流量、压力和转换器形式。 另外，当从现场收集炼钢后的结果数据时，实际温度的不同也会影响未来连铸方法的选择。 目前钢铁企业可以做到这一点。

  如何开发管理信息系统，可以自己开发，也可以选择套件。 大多数套房并不是为钢铁企业量身定做的。 要解决钢铁企业订单与生产的衔接，需要进行软件改造。 最常用的方法是利用原软件的数据结构能力来表达订单和程序，打补丁销售和生产转换的功能。

  钢铁企业是能源消耗大户，约占全国能源消费总量的15%，占工业能源消费的15%~25%。 目前，能源价格仍在上涨，这对于能源成本约占企业总生产成本20%~30%的钢铁企业来说是严峻的挑战。 近日，国务院办公厅《关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》指出，钢铁工业是最具节能减排潜力的行业。 减排，在节能减排中占有举足轻重的地位。 因此，“节能减排降耗”成为企业信息化进程中最热门的任务，钢铁行业也越来越重视这一问题。 齐永新告诉记者，钢铁企业采取了多项节能降耗措施。

  齐永新认为，节能减排要与生产技术、自动化、信息技术相结合。 钢铁行业节能主要包括制造过程节能和排放后节能两个方面。 制造过程的节能减排主要依靠钢铁技术创新，排放后的节能必须通过不断推广成熟技术和开发应用新技术来实现。

  (1)总体来说，首先是回收焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气等分散气体。 焦化过程中，瓦斯含量比较高且稳定，因此废气的回收也比较容易。 但转炉、高炉内气体含量经常变化，废气含量不稳定。 特别是对于转炉来说，间歇性的废气排放对烟气回收技术的要求很高。 如果做得好，转炉炼钢不仅不消耗能源，还可以发电，既回收了烟气排放，又回收了热能，所以也被称为负能源炼钢。

  (2)二是废固体的回收，如高炉矿渣、转炉矿渣等。 首先，必须将含铁材料从废物中分离出来并重新引入熔炉中。 剩下的炉渣质轻、坚硬、隔热。 它是一种非常环保的建筑材料。

  (3)三是水的循环利用。 钢铁行业用水量很大，使用过的水经过过滤转化为中水后再使用。 部分企业水重复利用率基本达到100%。

  济南钢铁厂是我国节能减排先进典型企业。  2009年，济钢以建设“城市钢厂”为目标，实现了工业废水、CO、SO2排放量进一步减少，能源资源利用率进一步提高。

  可见，如何利用信息技术促进节能增效是钢铁企业的工作重点，而能源管理体系的建设本身就非常有价值。 一个完整的能源系统不仅需要收集数据，还需要实现能源平衡和调度。 过去，企业综合能源管理是薄弱环节。 能源介质分布在生产的各个环节。 由于一些环节的环境非常恶劣，需要采集的数据点较多，采集难度很大，成为钢铁企业的难点。 目前，随着网络技术的发展和传感技术的飞跃，这方面的工作发展迅速。 建立能源管理体系是钢铁企业利用信息技术实现节能减排的标志性一步。 宝钢、鞍钢、马钢、济钢、南钢、沙钢、邯钢等15家钢铁企业已拥有能源管理系统。 许多企业正在建设能源管理体系，并得到了政府的大力支持。 此外，一些企业还主动建立排放数据采集系统，与当地环保系统对接，落实节能减排。