高12米、直径8米、厚25毫米，内部构件多达55000个，总重量700多吨，堆装集装箱属于大型薄壁集装箱，制造难度极高。 难点在于焊接工艺、热处理工艺、加工精度和长途运输。 稍有不慎，造成返工或报废，就可能带来惨重的损失。

  该大型非标设备由中国第一重工集团与原子能科学研究院联合设计、承担制造和安装，并实现制造成功、运输成功、安装成功。 创造了快堆大型核装备制造的高品质，也创造了我国装备制造业自主创新的新纪录。 这一成功标志着我国核装备设计制造能力取得新突破。

  核电装备的快速发展只是中国装备制造业的一个缩影。 在工程机械、数控机床、汽车及零部件等多个领域，我国装备制造业不断取得新成就，高端装备自给率不断提高。  “现在我们已经进入了世界一流大型叶片制造商的行列”，无锡汽轮机叶片有限公司总经理严琪说，“目前无锡汽轮机叶片正出口日本、德国、美国等国家和地区。” 自主研发的基础。、印度等国家。”

  可以说，我国的装备制造体系非常完善。 只要是设备，我们国内就可以找到厂家，这是国外没有的。 而且，我国装备制造业整体规模国际领先，行业持续保持出口贸易顺差，实现历史性拐点。  2003年至2008年，进出口总额年均增长28%。  2006年，出口首次超过进口，进出口顺差达到157亿美元。  2007年、2008年，进出口顺差持续增加。

  机械工业信息研究院战略与规划研究所所长施勇坦言：“这确实是一个非常高的速度。从我国装备制造业的产业规模来看，我 我国装备制造业规模已达14万亿元人民币，约合20167亿美元，略高于美国（19800亿美元），远超日本（15600亿美元）和德国（13251亿美元）， 产业规模位居全球第一，实现历史性突破。

  在国民经济中，装备制造业的支柱产业地位更加明显。  2008年，我国装备制造业销售产值13.7万亿元，占全国的27.6%； 出口交货值4.4万亿元，占全国的53.2%； 从业人员2333.6万人，占工业从业人员的26.4%。

  装备制造业在规模不断扩大的同时，自主创新能力不断增强。

  “今年，我国装备制造业涌现出不少重量级产品：70万千瓦水电和100万千瓦超超临界火电机组、1.65万吨自由锻压力机和机械手等，是第三批制造的关键。” 一代核电主管道取得技术突破，全球首条±800kV云光特高压直流输电工程建成投运

“我国装备制造业近年来确实取得了令人瞩目的成就，但我们还只是制造大国，还不是制造强国。” 施勇认为，缺乏自主设计能力、缺乏关键核心技术已成为行业发展的最大瓶颈。 他告诉记者，在国家确定的重点发展的16个重大技术装备领域中，相当一部分产品技术尚属空白，不少核心技术和关键产品仍依赖进口。 部分装备虽然实现了国产化，但缺乏自主设计能力，尚未掌握核心技术。 企业过度追求短期利益，新产品、新工艺、新技术研发投入不足，原创性技术成果少。

  我们来做一个简单的比较。 通用电气作为装备制造业巨头，2009年营业收入为1570亿美元，而中国装备制造业（不含汽车企业）最大企业中国机械工业集团公司2009年营业收入仅为 去年超过1000亿美元。 人民币。 除了规模差距外，更重要的是我国装备企业大部分产品缺乏核心竞争力。 同时，基础配套能力较弱，很多关键零部件仍需进口。

  据记者了解，2009年我国机床工具行业产值已跃居世界第一，做到了“一枝独秀”。 但仍是全球最大的机床进口国，经济建设所需的高端数控机床主要依赖进口。 虽然拥有较为完整的产业链，但发展中高端数控机床所需的数控系统和功能部件主要来自海外； 尽管世界上机床制造企业数量最多，但仍缺乏著名的跨国机床集团和世界级的“精、特、专”小巨人企业。

  朱森迪告诉记者，装备制造业普遍面临整体利润水平较低的困境。 虽然行业一批骨干企业发展迅速，但生产规模大、经济效益低，严重制约了企业做大做强。

  作为机床的“大脑”，数控系统的水平是评价机床行业的重要指标之一。 目前，国内已形成华中数控、广州数控、沉阳高精、大连光阳、航天数控等一批数控系统骨干企业。 在经济型数控系统方面已经建立了一定的基础，形成了规模优势，在国内市场处于领先地位。 流行的数控系统已经批量生产并在市场上占有一席之地，但在中高端数控系统方面，仍然无法与日本的FANUC和德国的SIEMENS相比，无法撼动这些海外品牌的垄断地位。 深机集团机床销量已跻身全球前10名，但在高端数控系统的价格谈判中却没有发言权。 核心问题在于我国缺乏高端数控系统。

  中咨询公司报告指出，当前产业集中度较低也是制约因素之一。 我国装备制造业具有国际竞争力的企业集团并不多。 围绕大型骨干企业的产业集群尚未形成。 区域同构、大而全、小而全的生产方式依然存在。 不仅面临着严重的同行业横向竞争，而且纵向上，产业链还不完善，上下游企业无法得到有效协调。