回顾历史，2004年之前，我国年装机容量未超过10万千瓦，对应工业基础薄弱。  2005年以来，每年新增装机容量从数十万千瓦增加到1000万千瓦以上，连续六年实现100%的增长。 在市场驱动下，形成了一批拥有自主品牌的风电企业，实现了整个配套体系的本地化生产。 华锐风电、金风科技、东汽3家企业进入全球前十。 另一方面，我国风电企业通过引进技术起步较快，在实现生产制造国产化、规模化发展的同时，建立了自己的研发团队和平台，逐步掌握了核心技术，并完成了消化吸收 的引进技术。 和二次创新。 例如：为了适应我国低风速风况，与国外技术相比，开发了单机容量、风轮直径更大的机组，提高了发电量； 针对我国低温等恶劣气候条件，在材料选择、部件改进、控制优化等方面做出了努力。 大量的创新提高了机组的可靠性。 据统计，我国风电企业已获得数十项发明专利。 华锐风电3兆瓦、5兆瓦双馈机组和金风科技3兆瓦直驱风力发电机组均代表了世界先进水平。 我国海上风电也开始起飞，34台华锐风电3MW机组已矗立我国东海。 因此，推动我国风电创新发展的正是快速发展的市场力量。

  近期被广泛报道的风电设备质量问题不应被视为“新闻”。 任何行业的发展过程中，质量问题“如影随形”是客观规律。 看看已经有100多年历史的汽车行业，不是还存在大量的汽车召回事件吗？ 安全质量控制最严格的航空业，尚未完全杜绝质量事故。 风电也不例外，没必要“大惊小怪”。 中外各大风电企业，无论是VESTAS、GE、西门子、金风科技、华锐风电、东汽等，在发展过程中也遇到了各种问题。 比问题本身更重要的是发现问题、分析问题、解决问题，逐步将故障率降到最低。

   从我们近期的质量调查来看，目前我国风电设备整体运行情况良好，故障率在正常范围内。 已发生的个别重大事故大多是风电机组生产、安装、运行和维护过程中出现的管理问题。 该问题是由于风力涡轮机不存在重大设计缺陷而引起的。 例如：连接螺栓拧紧过程中，未按规定使用润滑剂，预紧力不足，导致螺栓强度下降； 生产过程管理失控，检验制度未按要求执行，造成零部件缺陷； 在维护和施工过程中，不落实安全防护措施，甚至在运行过程中长时间屏蔽安全防护装置，带病运行，最终会导致安全系统失控、超调。 针对这些质量问题产生的原因，风电行业应积极应对并采取措施：完善风电行业质量标准，使相关产品的质量信息清晰具体，并通过第三方落实标准实施情况。  ——检测、认证等各方评价体系。  ; 完善风电行业各环节质量管理体系，建立质量监测、报告、披露和预警制度； 强化生产制造环节的质量保证体系，确保产品质量的一致性； 提高生产、安装、操作、维护人员的专业技能，加强培训，确保员工持证上岗。