在复杂的制造生产线上，每个部件似乎都有眼睛。 它可以通过自有的射频识别系统自动寻找所需零件，使生产线一次性装配合格率达到85%左右。 昨天，记者从重庆市科委获悉，“863”项目“离散制造生产过程管理射频识别技术开发与应用”通过验收。 国内首条离散制造射频识别生产线在隆鑫实业有限公司建成并投入使用。

  走进公司生产车间，摩托车车架、零部件、发动机等正在流水线上一步步运转。 坐在一旁的工人负责组装，就像机器人一样，从固定的地方取出固定的零件。 零件、螺丝拧紧、组装完成，几乎没有错误。

  “如此有序、准确的装配情况，在以往的制造生产线上是很少见的。” 隆鑫实业有限公司系统管理部副部长刘友兴介绍，过去，生产线上当天的生产计划，以及每天的配料、装配、检测等程序 各工位所需的全部由人工统一下达，然后由值班组长口头告知。 来回会浪费大量时间和人力，效率低下。

  “每天在物料分配或装配过程中大约会出现六七次错误，一次性装配合格率只有55%-70%。” 他说。

  如今，配备射频识别系统的生产线完全不同了。 记者在现场看到，生产线上的每辆摩托车车架都配备了射频识别芯片，芯片中收集了其型号、质量甚至供应商等各种信息。

  紧接着，通过对车架和零件的射频识别，将需要安装的零件准确地运送到生产线。 工人完成工作后，信息自动写入芯片； 接下来，需要什么，系统会自动准备，并在各个流程中实现“一一对应”。

  “这就像在全自动装配线上安装了‘眼睛’，零件会相互识别并完成精确的装配。管理人员只需坐在办公室里就可以完成物料分配、测试、包装等。” 正如研发团队带头人、重庆大学教授刘伟宁所言，由于零件之间“一一对应”，系统还可以准确响应生产计划中的各种临时或随机变化，提高了生产效率。 制造生产线一次性合格率达到80%-85%%。