直流换流阀作为直流输电的核心设备，其研发与制造是目前最复杂的电力设备技术之一。 它被称为直流输电系统的“心脏”。 晶闸管是换流阀的核心元件，被誉为换流阀的“机芯”和“神经中枢元件”。 为了在我国特高压输电线路上安装“中国芯”，中国电力科学研究院与中国南车株洲电力机车研究所通力合作，投资数亿元，成功研制出世界直径最大、功率最高的 6英寸晶闸管。

  几乎与此同时，中国西电集团研制成功了世界上直流电压最高、容量最大的±800kV直流换流变压器。 被电网专家和制造监督代表誉为“制作精良、达到国际领先水平的优质高端变压器”。

  我国建设葛洲坝至上海输变电工程时，全套设备都是从国外进口的。 但向家坝至上海输变电工程建设时，主要设备是独立的。 近年来，在三峡输变电工程、西北750kV输变电工程、特高压输变电工程等重大工程的带动下，国内输变电制造业水平不断提升。 实现了历史性跨越。

  从行业现状来看，我国输变电设备的主要设备，包括一次设备和二次设备，已达到世界先进水平。 目前，仅有部分变压器使用的原材料和配件，如硅钢片、绝缘纸板、套管等需要进口。 如此之快的发展，在十年前是难以想象的。

  但我国输变电设备制造仍存在大而不强的问题。 我国最大的输变电设备制造商中国西电集团年营收仅为国际电气巨头ABB的1/20。 培育我们自己的世界一流输变电企业需要多年的努力。

  5月，全球最高支护高度7.6米的矿山液压支架经金煤集团测试观察，满足使用要求。 此次成功研发的7.6米大采高液压支架创造了多项世界第一：最高高度、最高工作阻力、最高防护高度。 此外，还应用了大流量供液系统、表面喷雾、三级防护网等多项专利技术。

  “三机一机”（割台、采煤机、刮板输送机、液压支架）的研发能力集中代表了综采装备水平。 全球支撑高度最高的液压支架的研制在一定程度上说明了我国煤机装备研发制造能力的显着提升。 此外，以正煤机械为代表的一批煤矿机械企业聚焦核心技术和关键零部件。 作为核心中的核心，液压支架电控系统的研发也陆续取得了一系列成果。

  开发大采高高效液压支架可辅助厚煤层开采。 但另一方面，由于工作面空间的限制，薄煤层也是我国煤炭开采的薄弱环节，设备能力、安装、维护、运行都受到很大限制。 实现薄煤层安全高效开采的根本出路在于机械化。 我国急需研制适合薄煤层开采的液压支架、采煤机、运输机等“三机”配套设备。

   我国煤矿机械市场前景广阔，但总体而言，由于我国研发水平还比较落后，年产600万吨以上大型综采成套设备大多依赖 进口。 我国大型煤炭集团70%以上的成套综采设备是从德国、美国等国家进口的。 它们不仅价格昂贵，而且维护起来也不方便。

  国内领先的煤炭机械企业已经认识到，我们不仅要在设备的“外壳”上做到世界最好，更要在设备的“核心”上做到世界领先。 从这个角度来看，国内煤炭机械装备产业还有很长的路要走。

  7月15日至19日，成都成高阀门公司、上海尼尔斯阀门公司、浙江五洲阀门公司各自研发的10台高压大口径全焊接球阀在成都、上海、温州顺利通过工厂鉴定验收。

  高压大口径全焊接球阀是长输天然气管道的关键设备之一。 长输天然气管道必须穿越沙漠、沼泽、山区、河流等，地理地质复杂，气候环境条件恶劣。 为了保证能源大动脉安全可靠运行，要求阀门具有较高的可靠性、密封性和强度，使用寿命达到30年以上。 开发起来非常困难。 研制单位在设计、材料、制造等方面都提出了要求。 非常严格。

  目前，我国长输天然气管道建设中，直径40英寸以上的高压全焊接球阀主要依赖进口。 不仅产品价格昂贵，而且售后服务困难。 加快天然气长输管道高压大口径全焊接球阀国产化进程势在必行。

  此前，国内首根X100钢级、直径1219毫米、壁厚15.3毫米螺旋埋弧焊钢管在宝鸡石油钢管有限公司研制成功，并顺利通过成品检验。 这意味着，我国在攻克西气东输二线高等级、大口径、大壁螺旋焊管批量生产困难后，在更高等级长材生产技术方面取得新突破。 距离油气输送管道。

  依托西气东输二线工程，积极组织协调、加大长输管道关键设备研发力度，神谷集团、中航集团、哈尔滨电气、上海电气等一批国内装备企业 已实施技术改进。