据了解，2009年，我国首次成为全球最大的机床生产国。 但我国机床工具工业大而不强的局面没有改变。 产品质量、技术、服务与国际先进水平还有较大差距。 目前，我国所需的高端数控机床主要依赖进口，中高端数控机床发展所需的数控系统和功能部件主要来自海外。 我国拥有世界上最多的机床制造企业，但缺乏知名跨国机床集团和世界一流的“精、特、专”机床企业。

  以重型机床为例，虽然经过近年来的技术改造和自主产品研发，无论是生产能力还是产品技术水平都取得了长足进步，但与国外产品相比仍存在不少不足。 最大的差距体现在核心运行部件的技术水平和运行速度、产品精度维护、机床可靠性以及机床整体制造工艺水平和质量等方面。 可靠性是高端重型机床质量的关键指标。 目前，国产数控重型机床平均无故障工作时间在300小时左右，而进口高端重型机床平均无故障工作时间在2000小时以上。

  随着我国机床工具行业产品和产业结构调整力度加大，数控机床和高端机床比重大幅上升，而低端产品比重不断下降。 目前机床工具行业国产化率已提高至70%。 业内普遍认为，在机床工具行业快速增长的同时，进一步加快产业和产品结构调整、推动产业升级仍然是我国机床工具行业首要而紧迫的任务。

  除传统发电、石化装备外，风电、核电等新能源装备也正在成为机床工具行业快速增长和技术进步的主要动力。 业内人士透露，“新能源装备的加工将成为机床的主要需求，需要各种精密、大型数控、专用机床与之相匹配。先进的装备制造工艺，特别是先进的机床设备 ，是新能源装备制造业关键升级的根本保障。

  有风电专家表示，大型风电机组整体设计和负荷计算能力较差，控制系统、发电机、齿轮箱、轴承等设计和生产能力较差。 风电机组的轴承、控制系统等零部件仍需从国外进口。 我国风电设备制造业虽然发展迅速，但真正掌握核心技术的企业并不多，关键零部件基本依赖进口。 制约其提高的关键是国内制造技术和加工设备相对落后。

   核电设备制造也面临着类似的情况。 据介绍，一座核电站需要各类泵200多台。 其中，主泵是位于核岛中心的关键部件。 它是核电运行中控制水循环的关键。 核岛主泵的结构虽然并不比其他泵复杂，但要求极高，必须具有绝对的可靠性。 主泵承压件和功能件的加工需要高精度、可靠的机床设备。 正是因为没有相应的机床加工设备，核岛主泵长期受制于人。

  此外，百万千瓦核电站压力容器的生产需要万吨级压力机锻造成型。 后续切削加工需要超重型数控立式车床、超重型数控卧式车床、大型镗杆多轴联动数控镗铣床等加工设备。 这些工件价格昂贵，而且没有备件。 成品率必须达到100%，因此对机床的可靠性和稳定性有很高的要求。

  目前，行业领导者已经认识到能源装备尤其是新能源装备是一座金矿，并开始积极研发相关机床设备。 吴忠自主研发的XKD2755×570-2M数控定梁双龙门移动镗铣床适合加工风电齿轮等超大型零件； 齐尔机床自主研发的全球最大重型TK6932数控双柱落地铣镗床适用于大型水电机组，为核电超大型工件加工提供关键加工机床 工厂设备； 全国首台太阳能全自动硅片多线切片机也研发成功。

  机床工具行业具有极高的技术含量和工艺要求。 它是技术和资金密集型行业，行业壁垒较高。 无论是国内还是全球，行业结构都在缓慢变化。 但国内机床行业如果抓住能源装备巨大需求和新能源装备快速发展的机遇，实现结构调整和技术进步也并非不可能。

  有专家认为，能源装备领域对机床的需求趋势是大型化、高精度、高可靠性。 能源装备制造业与机床工具行业建立长效合作机制，有利于双方对接供需，确定示范项目和配套单位； 帮助双方选择对接点、寻找突破口、制定行动计划、跟踪应用效果。 未来合作中，双方应逐步建立项目管理办法，形成全流程监管体系，引导企业超前布局前沿技术、装备研发和自主创新，进一步推进国产高端数控装备的自主化 。