专家指出，目前世界机床技术水平以促产型数控机床为主，未来20年发展仍将保持不变。 在进一步提高精度、效率、自动化、智能化、网络化的基础上，逐步向加工单元和尖端柔性制造系统过渡。 我国机床工具行业在经历了学习、模仿、自主创新的发展过程后，在精度、效率、自动化、智能化、环保等方面与国外先进水平还存在相当大的差距。
以高速、高精度、复合化、智能化为特征的高端数控机床共性特征和关键技术的缺乏，导致国内机床行业“低端混战、高端流失”的局面 根本上扭转了。 目前，进口产品占据国内高端机床市场份额高达85%，而附加值较低的简易经济型数控机床则占国产数控机床的近70%。 2008年，我国金属加工机床进口额为75.9亿美元； 尽管受金融危机影响进口额有所下降，但2009年进口额仍达到59亿美元。
由于相对先进的FMS（柔性制造系统）和CIMS（计算机集成制造系统）产品的研发成本高、研发难度大，企业不愿意投入，导致行业技改项目的产能目标 过大、技改项目产品大型化、重型化趋势明显。 这造成数控系统和关键功能部件的发展严重滞后，成为制约行业可持续发展的“瓶颈”因素。 目前，国产中档数控系统国内市场占有率约为30%，而高端数控系统95%以上需要进口。 国内功能件整体市场占有率为30%，高端功能件市场占有率更低。 台湾品牌功能部件约占国内市场的50%，剩下的20%是欧盟和日本品牌的产品。 以OEM为主要生产模式的结果只能使企业维持简单再生产的循环，无法开发自主技术。
机床工具行业是技术密集、资金密集、人才密集的行业。 具有产品门类多、品种多、批量小、个性化要求高、生产经验要求高、投资周期长的特点。 建立合适的企业组织架构也很重要。 现阶段，国内机床工具行业仍以国有企业为主，占比高达90%。 落后的传统国有企业制度已成为影响行业发展的重大体制障碍。 与其他类型企业相比，传统国有企业在经济效益、技术创新、满足市场需求等方面存在明显差距。 痴迷于规模的现象很普遍。 资源较多，但无法率先转型、取得更多技术领先成果，导致行业内技术同质化、低水平竞争，企业整体经济效益较低。 据中国机床工具工业协会对232家重点联系企业的统计，2009年全体职工平均劳动生产率为14.3万元，利润率为6.2%。 这种水平的盈利能力使得技术创新几乎成为一句空话。 然而，这种循环无法从根本上改变。 提高机床工具行业的国际竞争力只会是美好的愿望。
当今世界，科学技术飞速发展。 加工技术已进入亚微米、纳米级超精加工时代。 网络化制造技术方兴未艾。 绿色制造受到高度重视。 以数控机床为技术平台的数字化制造提升到智能制造新阶段。 技术集成和技术复合已成为数控机床技术最活跃的发展趋势之一。
我国机床工具工业多年来虽然发展强劲，但在技术上、战略上一直走老路，没有从根本上寻求发展思路的转变。 世界机床工具行业国际化程度较高，体现在市场国际化、技术国际化、投资国际化。 基于此，选择一条适合当代机床工具行业发展趋势的模式和路径，是未来国内机床工具行业必须努力去做的事情，而这种选择不应仅仅停留在形式上。 同时，跨国并购也是实施产业重组的重要方式。 总之，以更广阔的国际视野、灵活多样的经营形式，利用一切可以利用的国内外产业资源，实现合作共赢，积极推动和落实机床工具行业创新升级的目标 。
鉴于机床工具行业的固有属性，积极支持民营机床企业发展、鼓励民间资本投资机床工具行业领域也应被视为改善国内机床内部结构的有效途径。 工具行业转变传统发展模式。 这方面，在很多机床工业发达的地区都有足够的例子。 同时，积极探索和深化机床工具行业国有企业经营体制改革，建立适应市场经济需要和我国特点的国有资产管理模式。 机床工具行业，为机床工具行业打造良好的企业级微观基础。
当前，国家高度重视机床工具行业的发展。 “高端数控机床及基础制造装备”国家重大科技专项于2009年正式实施，这无疑对行业企业技术创新起到了非常积极的推动作用。 但在具体实施过程中，还需要进一步完善，让相对有限的资源发挥更大的作用。 首先，在选择项目参与方的过程中，不能只关注企业的产值、生产能力、体量，也不应根据企业的性质，而应综合考虑市场地位、影响力、 以及企业产品的进步。 利用技术的独特性、原创性、未来市场发展空间等因素，最大限度地发挥投入资源的作用。 大并不一定意味着强，甚至反之亦然。 这在当前国内机床行业表现得非常明显。 二是鉴于机床产品的复杂性，想要“一战搞定”是不现实的。 那么，集中资源有选择地对行业的一些关键技术问题进行有效突破，可能会起到“事半功倍”的效果，并带动其他技术问题的解决。 三是形成和建立长效机制，实行动态管理，考核实施效果，用专项资金激活企业技术研发积极性，用有限资金动员更多行业资源投入技术创新活动 。而不是做成“唐僧肉”。 四是建立保障机制。 利用公共资源取得的技术成果应当在全行业范围内共享，而不是因地位特殊而被垄断、排他。
