我国核电工业起步于20世纪70年代，目前已运行商业核电机组13台，装机容量1080万千瓦。 经过近40年的探索，我国在核电技术研发、工程设计、装备制造、工程建设、运行管理等方面积累了丰富的经验，培养了大批具有高业务素质的技术和管理人才。 标准和实践经验，为核电的进一步发展创造了有利条件。

  2003年，全国核电建设工作会议提出，核电要统一组织领导，统一技术路线，引进国外先进技术，加快自主建设。  “十一五”规划提出“积极发展核电”的方针。 为加强对核电建设的统一领导，成立了国家核电自主化领导小组。

  通过启动第三代核电技术国际招标，我国决定引进美国西屋公司AP1000核电技术，建设4台核电机组。 同时成立了国家核电技术公司，作为引进、消化、吸收、再创新的平台，开发具有自主知识产权和中国品牌的先进核电机组。

  近年来，我国核电呈现加速发展势头。 第三代核电技术引进消化吸收再创新进展顺利，一大批核电项目开工建设，核电设备国产化率不断提高。 为适应核电发展新形势，能源主管部门提出对核电中长期发展规划进行大幅调整，比四年前刚刚实施的规划目标增加一倍多。 尽管如此，仍不能满足地方政府和企业加快发展核电的要求。

  例如，东、中、西部地区均已拟建核电项目。 许多省份甚至牵头省委、省政府负责核电项目。 他们不断向能源主管部门提出希望将省级项目纳入规划。 已纳入规划的省份均要求提前启动工作。

  截至目前，我国已批准核电机组32台，在建核电机组23台，占全球在建核电机组的40%。 其中已开工25台，装机容量2773万千瓦。 运行和核准核电机组数量达到4393万千瓦。 我国原计划2020年实现核电装机4000万千瓦，但为了减少二氧化碳排放并考虑现实可能性，即将出台的核电中长期规划预计将这一指标调整为更多 超过7000万千瓦。 国家已完成核电站厂址初步可行性研究，新开工核电项目总规模为2.26亿千瓦。  “十二五”时期将是我国核电建设的高峰期，每年核电建设投资将超过700亿元。

  机床作为现代复杂生产工具，是人类生产力发展三大因素中最关键的工具之一。 机床的“先进性”决定了人类的生产效率和劳动生产率。

   我国能源装备制造业到“十一五”末就已经投入巨资。 但随着核电、风电等清洁能源投资加大，大型铸锻件、环形体（如汽轮机壳体）、大型复杂零件、大型平面加工和半圆形体加工、叶片、叶根加工等 各种泵体、泵阀制造等，适用于重型立车、大型落地铣镗床、超重型龙门镗铣床、五轴机床、数控拉床及各种高端立式、卧式加工中心 ，以及相应的数控刀具和测量仪器，将提出新的要求。

  目前的现状是核电设备制造水平不高。 据核电设备企业介绍，经过多年努力，我国已具备每年制造多套百万千瓦核电机组设备的能力。 但实际情况是，由于产品质量不稳定、技术标准不一致、设备延误严重，每年100万千瓦机组的成套设备难以完成。 我国目前的核电设备企业过去主要制造常规电力设备。 核级设备制造质量保证体系不够健全。 由于工期紧迫，质量问题频频发生。

  挑战在于，我国机床工具行业起步晚于发达国家，高精度机床产品仍存在明显差距。 面前的核电“蛋糕”能否被吞下，将取决于我国机床工具行业攻坚克难的意愿和能力。

  机遇在于，核电对于机床工具行业不仅意味着巨大的市场和丰厚的回报，更在于能否突破瓶颈，抓住机遇，实现跨越式发展。

  国家能源局局长张国宝在第二次AP1000核电技术装备自主化工作会议上指出，推动核电技术装备国产化是国家战略。 未来，国家能源局将进一步加强AP1000核电技术装备国产化的组织协调。

  他强调，AP1000在中国首次建造，对国内装备制造业来说是一次严峻的挑战，同时也是千载难逢的历史机遇。 一旦实现国产化，中国将成为第三代核电技术示范基地和AP1000设备的主要供应国。

  他还表示，国家能源局将进一步加强AP1000核电技术装备国产化工作的组织协调，加强产业政策引导、国产化依赖项目管理、进出口政策调整、 组织科研攻关，加大对重大技术改造的资金支持。加强核电产业和制造企业发展科学规划，统筹提升国内制造能力，实现核电建设和装备制造协调发展。

  这将是机床工具行业向高端制造转型升级的绝佳机遇。 同时，随着中国核电“走出去”战略的逐步推进，不仅将为机床工具行业带来长期效益，也有望推动中国机床走向世界。