以我一直从事的转炉自动化炼钢专业为例，转炉炼钢是目前我国钢铁行业粗钢生产的主流工艺，也是消耗能源和水资源的主要生产环节之一。 随着转炉炼钢技术的不断发展，我国转炉计算机控制也得到迅速发展。 如今，我国转炉炼钢控制已普遍采用计算机自动控制技术，包括装料、卸料、倾动、耗氧量、低吹、煤气回收、蒸汽回收和除尘八个系统。 如果在没有计算机自动控制技术的情况下将这八个系统用于炼钢，目前是不可能的。 除了打孔、堵钢口、处理必要的紧急情况等必要的体力劳动外，炼钢和操作人员通过在炉操作室里按按钮、看显示屏、移动鼠标，就可以制造出自己需要的钢材。 种类。 在这样的工艺和设备条件下，为了进一步淘汰落后产能，节能降耗，业内人士表示，还需要实现“负能量炼钢”，即回收更多的煤气和蒸汽。 通过转炉炼钢产生，缩短冶炼时间。 循环进一步提高碳拉和碳升温的一次性双命中率。  “负能量炼钢”说起来容易，其实不然。 它由数百个阀门（截止阀、调节阀、扇形阀等）和数百个程序组成，按时、准确、准确地进行控制。 为了跟踪质量事故，需要及时存储数千条数据，以及以上数百条曲线，如果没有自动化技术的配合，很难完成这些操作。

  随着炼钢新工艺的出现以及自动化、信息技术的发展，两者的融合日益紧密。 以瓦斯回收中重要设备“风机”的调速为例，最早的方法是用电动机带动发电机组进行控制，只能启停，无法调节转速。 安全提速，浪费电能，还增加了设备的空转时间。 后来逐渐采用机械液力偶合器进行调速，现在可以方便地调节速度。 但可调速比级别很少，无法根据工艺需要进行气体回收。 因此，气体回收率很低。 大量气体只能排放或点燃天灯，污染环境。 现在的变流风机一般采用中频交流变频技术和网络控制技术进行无级调速，调节速度快。 同时，煤气成分分析仪器精度和灵敏度的提高以及计算机PLC的使用，使转炉煤气的回收率成倍提高。 我们再也看不到转炉上方放气、点天灯的现象了。

    另外值得一提的是，以往转炉炼钢采用手动控制时，碳温双命中率仅为30%，这意味着70%的冶炼过程需要二次吹炼，不仅浪费能源，而且 也严重影响了钢材的质量。 的质量。 采用计算机自动控制技术的二次枪控技术后，拉碳一次后碳温双命中率可提高到95%以上。 其经济效益是惊人的。 以上只是钢铁行业转炉炼钢工艺流程的概述。 事实上，从采矿、轧钢到成品出厂乃至销售，都离不开信息技术和自动化技术的支持。 钢铁行业绿色生产，是综合考虑环境影响和资源消耗的现代模式。 目标是提高钢铁生产过程中铁、碳、水资源的转化率和利用率，减少废物排放和环境污染，从而提高钢铁企业的核心竞争力。 因此，基于环保理念的设计、能够促进和实现钢铁企业节能减排的基础设施和软硬件应用的生产，都属于绿色生产的范畴。 包括利用自动化技术推动绿色生产流程改造、利用信息系统加强能源管理、优化物流规划和仓库设置实现企业绿色库存补货、注重节能等。