纵观全球制造业的发展趋势，首先，信息化加快了产品开发周期，优化了开发流程。  20世纪40年代，产品设计开发流程是产品规划、产品设计、物理样机、产品测试和生产； 本世纪，从产品规划开始，经过概念设计、数字原型、详细设计，最后到实体原型，直至最终生产。 相比之下，设计和制造的效率得到了很大的提高，生产工艺也得到了优化。 以成都飞机公司为例，利用信息技术，新飞机的设计周期已从46个月缩短至15个月。 这让我们看到信息技术支撑我国传统产业变革的发展方向。

  其次，公共服务平台实现发展协同，降低制造成本。 全球三大汽车公司——通用汽车、福特汽车和戴姆勒克莱斯勒汽车公司联合建立了汽车零部件采购平台。 通过这个平台，5万家供应商进行协同采购，大大降低了制造成本。 可见，社会化分工协作构建了现代产业体系，制造企业从“大而全”向“专而精”发展，利用核心竞争力和优势资源实现利润和附加值。 最大化真正重组了行业的价值链和企业的价值链，从原来的链式组合转变为网状组合。

  三是环境绿化对制造业提出了更多要求。 全球环境与经济社会发展矛盾突出，全球环境资源消耗速度超过地球生态自我更新速度30%。 我国每年因环境污染造成的损失约占GDP的10%，其中70%来自制造业。

  最后，推动服务型制造业，占领产业价值链高端。 由于技术的进步和先进管理理念的应用，新产品实际上有一小部分时间是在生产制造过程中，而大部分时间都花在研发、采购、销售、储存和销售上。 售后服务。 同时，专业化也最大限度地降低了成本。 制造业正在加速从生产型制造向服务型制造转变。 制造业服务化成为先进制造业发展的新内容。 发达国家普遍存在两个70%现象，即服务业增加值占GDP的70%，生产过程的服务内容占整个服务业增加值的70%。 例如，美国通用电气（GE）在20世纪80年代在24个国家建有113家制造工厂，占其制造业产值的85%。 现在，GE的传统制造业仅占其总产值的30%，其70%的业务是与主营业务密切相关的“技术管理服务”。 又如，发动机制造公司劳斯莱斯创造了一种新的服务模式（服务创造价值）：从卖产品到卖飞行时间，到现在卖整个应用周期的综合服务，包括提供全流程维护 诊断和监控，真正给用户带来新的应用和便利。

   基于以上几点，制造业正在向全球化、信息化、专业化、绿色化、服务化方向发展； 而制造技术则朝着高速、高精度、自动化智能化、绿色低碳、高附加值、增值服务、物流方向发展。 联动等方向发展。

  面对这样的制造和制造技术的发展趋势，我国制造业面临着巨大的挑战。 这一挑战来自于制造业的全球化、最终用户的个性化需求以及环境资源的开发。 空间越来越小，国内同质化企业之间存在恶意竞争。

  创新能力弱导致核心竞争力不足，已成为企业发展的一大难题。 制造业对外技术依存度高达50%至34.46%，高新技术产品增加值仅占制造业增加值的14.2%至12.37%。 同时，国内有效专利主要为实用新型和外观设计专利，技术含量较高的发明专利比例较低。

  附加值低、品牌竞争力弱是中国制造的一大短板。  2008年，中国500强企业的产品中自主品牌不足30%。 中国企业500强中汽车、航空航天制造业利润水平仅为世界500强同类企业的27.8%和11.1%。 增加值率与美国、日本相近。 分别低于22.99%和22.12%。

   能源消耗高、效率低、制造服务能力弱也是中国制造不得不面对的问题。 我国单位产品能耗比国际先进水平高20%-30%左右。  2008年，我国二氧化碳排放量占世界排放总量的21.8%，目前位居世界第一，而我国GDP总量仅占世界GDP总量的7%。 国内企业主要以产品形态加工等“生产型”制造为主，公司“服务”收入仅占20%至30%。 跨国企业转向集成线等“服务型”制造，全球跨国制造巨头已达到50~80%。

  中国制造业的增长模式相对“传统”。 我国制造业近年来虽然取得了快速发展，但增长的大部分是被国外企业放弃的环节，处于产业价值链的低端。 制造业要发展，必须创新企业发展模式。

  与国际发达水平相比，我国制造业的发展理念、生产组织方式还存在差距。 一是基础技术薄弱，成套、成线能力差。 原因是我们更多地注重单一设备的设计和制造，而针对生产和用户的工艺研发和标准制定有待加强。 这使得制造企业很难真正为用户提供全面的解决方案和交钥匙工程，只能参与部分工作。

  二是单位产品能耗高于国际平均水平。 究其原因，是长期粗放式发展，缺乏系统的绿色制造核心技术研发和标准制定。 目前难以满足国家节能减排和低碳经济发展的需要。

  三是低附加值产品产能过剩。 企业内部，生产方面的硬能力建设受到更多重视，而如何提高服务能力、质量等软能力还有待培育。 因此，目前缺乏抢占价值链高端的竞争力。