近年来，汽车制造业对于提升生产效率、保证产品品质及最大化产能利用率有着日益迫切的需求。市场需求的波动与消费者喜好的变化使得部分工厂产能未能充分发挥，而其他工厂则负荷过重。面对此局面，汽车制造商通过发展灵活的生产线以增强生产适应性，从而显著提高产能利用率。然而仍有部分制造商沿袭传统生产模式，仅在一种平台上生产同一型号车辆。相比之下，灵活生产线只需稍作调整便可实现多车型生产。

　　现行这两种生产模式如今面临着全球化挑战。制造商正积极调整生产方式以适应新兴市场的迅速崛起。他们实施“本地生产本地销售”策略，全球范围内建设新厂并激励供应商对其直接投资。为了支撑该战略并抵消巨大的开发成本，制造商推出“全球汽车”方案：在尽量保持不变的前提下，研发适合各个主要国家进行组装和销售的车型。

　　在经济全球化浪潮下，生产决策应基于需求而非供给。制造商如何才能妥善处理各家工厂间产品差异以满足全球需求呢？现今环境下，需求随时变动且难以预估，前往如何应对这一挑战？

　　一些具有前瞻性的企业期望能打造生产设备间的互联互通，形成为一座实体与虚拟相结合的全球化工厂。全球化工厂并非一组拥有统一设备、原料、人员的工厂，而是旧有工厂与新生工厂并存，可能涉及自动化与人工装配流程交错，还需符合各地法规和劳动者权益保护规定。因此，新车研发不仅需考虑工厂生产能力，更须适应最优生产与分配策略。举个例子，如某设计依赖精准的机器人焊接技术，但若工厂主要依赖人工焊接，显然这并不适宜。

　　在构建统一的虚拟工厂的同时，制造商亦需明确，国际化实践中必须兼顾装配过程中的地区差异。鉴于各工厂自动化程度、产品乃至规制有所出入，这种差异不可避免。

　　全球化工厂的理念对既有设计与制造模式提出挑战。为提高生产效率，最大限度利用工厂自动化系统，诸多制造商引入了面向生产与装配的设计模式(DFM/A)。然而，DFM/A意在构建单一规格的通用工厂，所有工厂均采用同一装配流程。

     制造商务必兼顾生产策略及自动化能力定位，展现“全球制造”实力。在全球化生产进程中，同款车辆可以在各地同步设计，因此生产线需具备对应各种组装方案的兼容性。DFM/A流程须支援工厂内成套操作的灵活组合，以使装配能根据具体需求实施，不受限于组装产能。同时，新兴经济体的快速崛起将促使对自动化生产升级与转换产能过多投入，可能引发产能利用失衡现象。

     精确预估设计与生产能力，并结合实际需求透明度进行战略定制，确保生产高效且机动性强。此次由CFE集团所做的专项研究表明，尽管美国制造业在经历了长达80年之久的历史低谷后似乎已开始复苏，但仍面临诸多挑战，特别是无可避免的熟练技工短缺问题。56％受访者认为经济衰退已得到缓解，而其中36％更曾观察到工厂业绩的显著上涨。

     为了延续这种积极发展局面，工厂管理层表示急需技艺精湛的劳动力。本次调查4/5的受访者视熟练技工短缺为未来一年内的主要挑战。在过去五年间，除了2009年外，熟练技工问题始终是关注焦点。唯独在2009年，经济状况成为首要忧虑。与此同时，劳动力老化问题也对管理层产生重大影响。虽然管理层拥有高学历背景、丰富从业经验，但其整体年龄在近几年已攀升至52岁，且调查结果揭示出逾60％受访者年龄超过50岁，约占总数的五分之一。

    就业率降低衍生出更多问题。如某位受访者提及：“我们不会支付额外薪资...我们的维修队伍靠街头招聘，以每小时10美元的价格向他们提供工具。我们不认同管理层总是只关心设备。我们认为，在支付费用后，员工应当全心付出。”而另一位受访者则说：“过度依赖‘MBA式’思维模式会严重妨碍工厂常规维护进度，甚至造成无法承受的停滞时间。倘若得以落实先前承诺的投资，我们将能更好地维护工厂运行，实现更高效益。