“在中国重汽，以往一位工人只能照看两台机床，引进工业机器人后，一台机器人便可以自动操控5至10个加工中心。”昨日，中国重汽相关负责人向记者透露，身为我国重卡行业的佼佼者及省会城市的重要工业实体，中国重汽始终处于先进制造技术的前沿，其运用工业机器人替代人工已然拥有悠久的历史，大规模地在制造车间中采用工业机器人始于2004年。“2005年，我们在新建驾驶室制造车间采用了机器人技术；2008年，建成了国内领先的全自动化冲压生产线；涂装车间则全面采用了工业机器人。”该负责人表示。

　　此负责人同时指出，目前仅中国重汽济南卡车公司就拥有50余台工业机器人，主要应用于冲压、包边、喷涂等领域。“工业机器人的使用情况，受到的制约不仅来自过高的进口成本，而且与企业的产量规模密切相关。若产量欠佳，那么采用工业机器人的效益可能并不理想。”他透露，在一些国外产能较高的汽配企业，整条装配车间见不到任何员工，已经实现了“无人工厂”，只需五六位人员监控电脑即可。

　　中国重汽相关负责人表示，尽管他们并未掌握精确的统计数据，然而效率提升却是清晰可见的。自2005年至2010年，中国重汽卡车年产量从不足4万辆增长至19万辆，而固定员工人数仅增加了约10%，协议派遣工人的增幅也相对稳定。

　　值得一提的是，近期在青岛泰发集团股份有限公司，副总经理薛玉良向记者表示，虽然泰发集团是乡镇企业，但由于其手推车产量居全球之首，因此对劳动力需求甚殷。“早年间公司员工人数峰值时达到过10000人，其中约六成为外地打工者，然而近几年回流现象愈发显著，劳动力成本亦持续攀升……”薛玉良坦言，如今公司技术娴熟工薪资已接近4000元，雇用工人依然困难重重。

　　鉴于此，泰发集团购置了30台焊接专用‘机械手’，“原先公司一个焊接车间需配备60名工人，如今只需20名即可胜任。”

　　“使用工业机器人带来的效果中，产品质量一致性的提升最为显著。”中国重汽相关负责人指出，工业机器人能够极大地降低人为操作的误差，从而使零配件达到极高的一致性，“此外，生产过程将变得更为安全。”例如在冲压驾驶室车间，卡车驾驶室由六个面组成，每个面均由大型冲压机冲压两块钢板。过去，工人需手动输送钢板进入冲压机，由于钢板重量较大，通常需两人抬送，一旦用力不均、节奏失调，均易引发事故。