关于“十二五”期间钢铁行业节能减排的潜力，黄导从淘汰低效产能、科技进步以及其他诸方面进行了全面翔实的评估。

     1. 淘汰低效产能。据推测，在2005年，我国钢铁工业中落后产能的比例约占25%。预计在此“十二五”期末，我国钢铁行业落后产能的比例将下降至5%。倘若我国在2015年能达到钢产量7.5亿吨的里程碑，透过淘汰低效产能并用高效产能予以替代，将能够相较于2005年实现3376万吨标准煤的节约，减少7.9万吨二氧化硫排放，以及减少9.8万吨烟尘排放。倘若在“十二五”期间得以全面淘汰落后产能并严格控制新产能的增加，那么相较前述状况，我们将可以减少9245万吨钢的产能，实现13403万吨标准煤的节约，减少3.4万吨二氧化硫排放，以及减少4.2万吨烟尘排放。

     2. 科技进步。科技进步在节能减排方面的贡献率达到40%~60%。钢铁行业技术进步应从以下三个层次得到推进：首先，普及并推广现有的成熟节能技术，例如干熄焦、高炉炉顶余压发电、转炉煤气回收、蓄热式轧钢加热炉、铸坯热装热送等，同时重点改进这些既有的节能技术的实际应用效果。其次，致力于开发一系列关键节能技术并使之实现产业化，如烧结余热发电、焦化煤调湿、转炉低压饱和蒸汽发电等。最后，积极探索节能前沿技术的应用，如冶金渣显热回收、冶金副产煤气转化为清洁能源、氢冶金工艺、二氧化碳的收集利用与储存等。如果以上节能减排措施得当，与2005年相比，预计在“十二五”期末将能节约3384万吨标准煤，减少52.1万吨二氧化硫排放，以及减少22.1万吨烟尘排放。

     3. 大力推广废钢回收利用。根据预期，在2015年，基于产量7.5亿吨的水平进行测算，如果我们能保证每吨钢添加废钢170千克，那么我们将需要废钢12750万吨；如果我们考虑到落后产能将逐步被淘汰且接受被高效产能替换的情况，2015年的产量达到65755万吨，我们仍需保证每吨钢材添加废钢170千克，同时也需要增加废钢回收量3324万吨，这就意味着我们需要在当前8500万吨的基础上提升废钢回收量。

     4. 行业内循环。预计在“十二五”期末，通过提高副产煤气回收率，我们可与2005年相比实现节能2611万吨标准煤，而通过提高副产煤气回收量，我们可实现节能2952万吨标准煤。预计在“十二五”期末，我国钢铁工业高炉渣制水泥的利用率将达到90%，节能潜力达到1016.25万吨标准煤；同样地，钢渣的利用率也将达到20%，从而达成节能潜力253.95万吨标准煤。预计到2015年，焦炉、高炉利用废塑料的普及率将分别达到5%和10%，由此实现的节能潜力将达到152.60万吨标准煤和103.82万吨标准煤。

     5. 建设能源管理中心。能源管理中心旨在对全厂能源介质进行实时跟踪与优化控制——一是要确保生产过程中有稳定的供应和灵活的调配；二是充分服务出现问题，请稍后再试。

      据黄导阐述，“十一五”期间钢铁工业在循环经济发展过程中存在如下显著问题：

     首当其冲的是，落后产能制约了行业节能减排水平的提升。在重点统计钢铁企业中，仍有超过200台小于90平方米的烧结机、370座小于1000立方米的高炉、120余座小于50吨的转炉、20余座小于10吨的电炉，而未被纳入统计体系中的中小钢铁企业，占据了全国钢产量中的16.4%，其中相当部分属于淘汰产能。这些落后产能严重阻碍了行业节能减排水平的提高。

     其次，钢铁企业能源利用效率还有待进一步提升。部分企业关键工序能耗未能达标，特别是一些尚未达到国家标准《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》限定值的情况。占钢铁企业二次能源总量70%以上的副产煤气仍存在一定程度的浪费，而且各企业煤气回收利用水平参差不齐；至于余热资源利用效率的提升空间以及能源管理水平和海外先进水平间的差距，也是亟待改善的问题。

     第三，循环经济发展水平整体有待提高。废钢综合单耗明显低于国际平均水平，废钢资源短缺问题十分显著。铁金属矿产资源的综合回收率仅为30%，这一比例相较于发达国家低了约20%，至于钒钛磁铁矿（特别是钛资源利用）和稀土资源的利用水平整体仍处相对较低状态。水资源利用方式的精细化程度仍然需要提高。

     第四，钢铁行业的循环经济指标体系尚未建立。早在2007年，国家发改委就已联合国家环保部和统计局发布了《关于印发循环经济评价指标体系的通知》，但到目前为止，钢铁行业的循环经济指标体系仍未建立。

     第五，钢铁行业与相关行业及社会的联系尚需深化。钢铁行业与原料供应、产品深加工等上下游循环经济产业链尚未构建完整；与建材、化工、电力等相关产业之间的循环经济生态产业链仅仅处于起步阶段；至于与城市、社会之间的大循环尚处在试验阶段。

     第六，技术研发力度尚显不足。我国专项研究基金的支持力度有限，具备自主技术创新能力的企业数量较少，企业间技术水平差异较大，核心技术的掌握程度相对较低，这限制了企业的可持续发展动力。与国际先进企业相比，钢铁生产新工艺、新装备尚未取得突破性进展。依靠先进技术推动节能减排的激励机制尚未健全，相应的节能减排技术规范也存在不足之处，企业现代化管理水平也有望得到进一步提升。

     第七，循环经济激励政策有待完善。钢铁企业的余能、余压发电等资源综合利用项目无法获得有效认证，享受国家奖励受阻；企业自发电项目上网、并网成为难题，上网价格偏低，而用电价格却相对较高；钢渣、尾矿综合利用等一些社会效益、环境效益皆佳的共性循环经济技术在资金上存在困难，使得推广工作面临诸多挑战。

     最后，主要污染物排放控制水平尚需进一步提高。与国外先进钢铁企业相比，重点大中型企业的吨钢烟粉尘、SO2排放量仍有较大差距；通过国家及地方政府清洁生产审核的钢铁企业比例仅有1.4%；对于钢铁行业的氮氧化物、CO2、二口恶英等污染物的减排，我们仍处在研究探索阶段，固体废物综合利用技术水平仍显滞后。