技术创新乃支持产品架构调整的关键驱动力，亦是获得持久竞争优势的基础来源。据我理解，自主创新乃是一国在无需引进乃至依赖外部技术的前提下，凭借自身实力独自研发新型技术，展开技术创新行动。这一创新理念富有独特性，至少涵盖三方面特征：技术突破的内在性，技术领域的独创性及市场方面的领军性。

      无可否认，近20余年来，通过合作引进，我国的数控机床设计与制造技术得到显著提升，不仅可自行设计及制造高速、高性能且具备五面或五轴联动加工功能的数控机床，以满足国内市场需求，然而，对于关键技术的试验、消化、掌握及创新能力尚显不足。至今，诸多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依旧依赖境外技术支撑，无法自力更生，正处在从引进迈向自行开发的转型期。

     尽管在特定阶段技术引进具有必要性，但历经多年实践，我们发现核心技术、关键部件并不能真正引进，尤其是在当前的国际环境下，技术依赖远比资金依赖、市场依赖所带来的影响更为深远且难以摆脱。模仿技术发展并不能成就产业，产业的核心技术，特别是前沿和战略高端技术更是无法引进。若一味跟风仿制，我国与世界先进水平的差距将进一步扩大，最终将陷入技术依赖境地。

      机床工具行业作为国家基础性和战略性产业，于“十二五”规划中，已明确将自主创新策略纳入最主要的一环，重点强调以技术创新工程来扶持和引领行业发展。我国机床工具行业的发展应立足于自主创新，通过自主研发原始创新、引进技术消化吸收再创新、整合现有技术创新等途径，实现关键技术突破与产业升级。建设和完善以企业为主导、以市场为导向、产学研用相结合的技术创新体系；坚定加大研发投入力度；加强核心技术、共同技术的研究，努力在基础和共同技术（如：高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、可靠性技术、智能化技术、高精度直驱技术等）攻关取得突破，提升产品研发技术水平。

      事实上，自2009年起，我国已启动“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项，目标至2020年实现航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需的高档数控机床与基础制造装备70%～80%立足本土。目前部分项目已有阶段性成果。科技重大专项及国家培育和发展战略性新兴产业等一系列政策的贯彻，为高档数控机床发展提供了新的机遇。

当前，机床的数控化已成为普遍现象，机床产品的两化融合发展水平更多地体现在其他方面，例如，在机床单机产品方面，体现为数控机床运行状况的数据采集、在线监控和远程故障诊断；在组合机床或由多台机床组成的生产系统方面，表现为成套装备或系统的信息自动采集、自动报警、自动报表生成、系统集成、系统监控等方面。