中国的风力发电市场潜力巨大。据统计，中国还有300万户未通电家庭和1147万人无电力供应。这些居民地处偏远，需依赖风电或风光互补等方式实现自给供电。另外，城乡道路的路灯以及内河、湖泊、近海渔业等也都采用了风电或风光互补技术来供电，以达到中国移动、联通公司提出的24小时不间断供电目标。

      为了实现全球减排目标，中国承诺到2020年将非化石能源占比提升至一次性能源消费的15%，预计届时风电的贡献达3000亿千瓦时，所需新建风电装机容量将达1.5亿千瓦。除六座千万千瓦级风电基地的建设以外，沿海各省市也准备开展海上风电规划。目前，我国已投入使用的风电整机制造企业已有70余家，自家生产的风电产品在安装于风电场方面的数量已经超过了30家。

     自 2003 年以来，我国通过几轮风电特许权项目招标及大规模风电项目招标，成功打造出全球最大规模的风电市场，这无疑带动了本土风电机组制造业的蓬勃发展，摆脱了过去完全依赖进口的窘境。目前，本土品牌的风机不仅能满足国内需求，甚至已经开始进入国际市场。尽管面临更高水平的技术要求和质量管理，但国内制造商们已经开始融入进外国市场的法律法规和文化环境中去，迎接更为严峻的挑战。

     自2009年以来，我国调整了对风电制造企业的政策，废止了之前规定的风机零部件70%国产化的要求，打破了外资与民企的市场壁垒，使得企业之间的竞争更为激烈。同时，我们看到，1兆瓦以下的小型机组已基本退出市场，取而代之的是规模更大、效率更高的1.5兆瓦及以上机型。1.5兆瓦机型已经广泛量产，2-3兆瓦容量的机型也在不断探索中。

     在大规模生产的推动下，1.5兆瓦风电机组的成本不断降低，降低的幅度相当可观。此外，随着风电设备投资成本逐步下降，风电场选址标准提升以及风电机组性能提升，风电成本还将持续下跌，风价将成为各厂商角逐的关键因素。值得庆幸的是，我国国内厂家能够提供叶片、轮毂、变桨机构、齿轮箱、发电机、控制器和变流器等关键零部件的生产，不仅满足了国内需求，有些零部件甚至已经进入了国际市场。

     此外，2009年1月1日起，我国实行了消费性增值税制度，这给了开发商更多的投资预算空间。随后，中国国务院发布38号文件，将风电整机制造列为产能过剩行业，并采取一系列控制措施，以推进风电产业的整合之路。

     在这场激烈的竞争中，企业逐渐意识到，提高产品质量才能立身于不败之地，而进行科技创新则有助于企业发展壮大。通过技术引进、自主研发等手段，我国风电设备研发现状得到显著提升，已经形成了完整的整机和零部件生产体系。除了传统水平轴侧斜扫尾机型之外，还有多种新式机型投入市场，例如多叶片低风速机型、垂直轴多种式样叶片机型、变桨距下风向机型和船用风电机型，以满足多样化的客户需求。

     总而言之，只有在公平竞争环境下，能为市场长期需求提供优质产品和整体解决方案的企业才能获得生存优势。伴随着市场竞争日益加剧，风电制造业迎来合并重组的时期，风电市场份额逐渐向大型开发商倾斜，全行业正逐步走向成熟、稳健的工业化发展轨道。