2010年，大冶致力于完善信息系统，形成了“下游岗位对上游岗位进行管理”的体制。无论是企业内部各岗位，还是经销商、供应商、物流公司、海外仓库及客户，均能借助这套体系实时反馈问题、掌握情况、迅速解决问题。各环节紧密相连，不需干部监督或人工催促，系统自动进行考评。

     譬如，生产员工在装配过程中若发现零部件存在质量问题，便可直接在制造执行系统（MES）上反馈。系统会自动把问题交给对应责任人，确认无误后再向材料供应部门投诉。如果材料质量的问题与供应商有关，其处理结果亦会在供应商系统中体现。这样一来，每个人都需对下游环节负责。

     大冶积极推行工业自动化和网络数字化监控，如在涂装、冲焊车间采用机器人进行喷涂和自动焊接。此外，他们确立了自动化立体仓库和自动化生产装配流程，使自动化设备与经营管理系统（ERP）深度融合，进而降低人为失误。

      尽管采购机器人初期投资较大，但工业自动化能有效节省10%的不良品，从而产生巨大经济效益。如此巨大的诱惑力，想必每位行业人士都会为之动容。陶冶先生对此深信不疑，他指出，相较之下，一旦某个车型的脚踏板出现问题而导致召回，这对损失上千亿美元的丰田来说绝对不是小数目。机器人不吃饭、不喝水，也不用做思想政治工作，为工作效率提供了极大保障。

      另外，大冶还使用了产品全生命周期管理（PLM）软件，建成全新产品开发机制，成功缩短新品研发周期，即使研发团队离开也不会影响创新成果。

      公司针对每个岗位设立一套软件系统，实现全面统一管理。陶冶自豪地分享道，该系统将根据每个人的表现自动决定其当月工资，所以所有人都能够公正平等地努力工作。

      类似于大冶，如今更多的工业企业逐步迈入智能制造之路。就在不久前，全球最大的代工企业富士康在深圳宣布，计划在2012年以内，以每日生产1,000台机器人的速度，完成30万台机器人的制造任务，用以从事单调且危险性高的工作，期望以此提升自身的自动化水平与生产效率。

      周剑教授表示，精密制造并不仅仅局限在无人工厂的形象上，它更包括装备智能化、业务流程智能化、管理智能化以及决策智能化等等。从产品角度来看，还包含了智能产品，如智能家居便是典型例子。

     美的集团的副总裁邓弈威告诉本报记者，美的正在抓紧制定“十二五”规划，计划从智能生产、智能设计、智能家电以及信息化管理等多个层面努力构建智能制造系统。

     笑容洋溢在美的电饭煲车间里的一段横幅上面：“制造乃是下一个黄金矿藏。”2011年初，该车间采取“敏捷制造”策略，对面盖、外锅、电路板模组等器件实行标准化生产，使总装生产线由原先的140米缩短到了如今的32米甚至是15米。这不仅意味着生产速率大幅提升，而且节省了大量人力资源，32米长的生产线可以生产十大品类共1200种型号的产品。此外，他们还加大了自动化设备的投入，采用机械手和传送带等技术。改造过后的注塑车间只需要1个人，原本从投料到产出需要4天时间，现已降至1天；每日产能由原来的5.5万个/天上升至9万个/天，相比过去减少了约757名员工；预计今年将全年降低成本达9,445万元人民币。

    自2010年下半年开始，美的中央空调生产车间也引入了自动焊接机、自动清洗机以及自动封箱机等设备，代替了原有的32位人工操作者，这无疑为节约劳动力、节约资金、提高效率以及改善员工生活质量提供了极大便利。