现阶段，我国石油化工行业正以迅猛之势蓬勃发展，这不仅体现在自动化控制程度的逐步提升，更为明显的标志则在于控制策略的变化。伴随着石化行业生产规模的不断扩大，以及生产技术水品的持续提高，曾经适用的传统控制策略已无法满足当前市场的需求。同时，由于石化行业所涉及的工艺极其繁杂、生产环境条件极为苛刻，加之潜在危险性较高，故而，这个行业迫切需借助稳健且高效的检测与控制措施确保安全、稳定的生产及源源不断的高产输出。另一方面，我国  “十二五”科技规划亦明确提出，核心研发实力要得到显著增强，通过强化科技竞争优势和提高国际影响力，使重要领域的核心关键技术取得重大突破，进而为推动经济发展方式转变提供坚实有力的支持；努力建设成技术明晰、结构合理、互动积极、运行高效的创新体系。因此，在社会和经济快速向前发展的今天，起初被人们所关注的“绿色化工”理念愈发受到重视，以节约资源、保护环境为主旨的新的标准和准则也给自动化技术带来了更高层次的挑战与期许。

      然而，我们需认识到，如今的“节能”观念早已超脱仅仅依靠减少能源消耗或节约能源的范畴，更深入地表现在先进的技术以及管理理念的落实之上。值得注意的是，在现代国内外石油石化企业中，已有越来越多的厂商引入并采用了先进控制与优化技术。特别是在节能减排与高效运转等关键环节，这些新技术发挥着举足轻重的作用。正因如此，该项技术正在逐步渗透至包括石化行业在内的过程工业领域。

     在国内市场，众多石油化工企业纷纷开始走上采用先进控制技术的道路，例如茂名、扬子以及济南等炼油厂已成功将先进控制技术融入日常生产，并均收获了喜人的应用成果和经济收益。尽管如此，我们仍需直面一些先进控制在实际运用中可能面临的问题。

      比如，齐鲁石化的一份应用状况调研报告揭示，其中三分之一的项目运作效果堪称卓越，控制器的投入运用率超过90％；另外三分之一的项目则表现平平，控制器投入比率介乎70％～80％之间；还有三分之一的项目却不尽如人意，控制器投入运用率低于50％，乃至陷入停滞状态。对此进行深思，企业的领导层对先进控制技术的关注与支持程度不够、操作人员在工程实践中的操作方法存在不足、装置改造模型未得到及时完善、DCS改造之后的接口软件硬件没有及时跟进维护、现场仪器或工艺条件并不适合投入使用、生产计划变动频繁、原料性质多变更等等因素，无疑在很大程度上影响了先进控制技术的实际应用效果。我国自动化学会专家咨询工作委员会成员孙柏林先生曾表示，唯有将自动化技术与流程工业有机结合起来，方能真正实现高效节能的目标。在自动化系统以及仪表运行保持稳定的前提下，先进控制技术的应用能够将节能降耗的效能最高提升至5％～7％。即使生产工艺经过改造、升级和创新，及各类机械、电气设备的效率有所提高，倘若自控投入速率过低，仍然会对节能降耗产生不利影响。