德国电气与电子制造商协会所发布的研究报告显示，能源从生产到消费过程中的80%，均在应用、输送以及转化过程中被消耗挥发。为了有效地减低这类消耗，我们需要将节能策略同成本节省手段进行有机融合。这项工程仅通过实现过程控制自动化，就能平均节省15%的能源。

     例如，以水泥生产为例，其中能耗的主要源头在于回转窑，原料在1450摄氏度的高温环境下进行煅烧。而运用先进的气体分析仪器持续监测氧气、一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮和二氧化硫的含量，便能够计算出最优的燃烧比例，从而达到节能效果。目前全球已经有超过200个回转窑采用此方法优化燃烧过程，共减少了2亿吨二氧化碳排放。

     全球范围内约有3亿台电动机被用于工业生产中，并且每年以10%的速度递增。借助智能化的能量自动控制、现代化的能量传输技术以及高效的电气元件，我们可以将能源消耗量降低30%，这一数值相当于减少17亿千瓦时的用电量，这相当于290座核电站的年发电量。由东芝三菱电气公司最新推出的TMDrive—MVG2高压变频器，其节能效率更是得到了显著提升。

     德国康迪泰克创新部门的负责人保尔森告诉本报记者：“节能即是收益。”他们研发出一种工业保温橡胶，能够在零下50摄氏度至250摄氏度的宽广工作温度区间内发挥作用。与传统的隔热保温材料相比，其显著特点在于具有自由变形的特性，方便维修，适宜复杂环境下的管线设计。

     保尔森对一段大约二三十厘米长的管线做了演示，他解释道：“许多机器产生的热量极高。假设这条管线一年365天都处在200摄氏度的高温环境中，如果没有任何保温材料的保护，那么一年的热量损失将相当于500欧元。而使用他们的保温材料，材料费加上一个小时的工时费用总共100多欧元，最大程度可以减少70%的热量损失，这样一来，一年便能够节省250欧元。”

     高效利用资源需要一套严谨的技术参数标准来保障。德国莱茵TUV集团的首席执行官曼弗雷德·白莱恩博士在接受本报记者采访时指出，过去技术的核心关注点在于技术安全性，但现今其全球市场的成功更仰赖于经济效益、产品质量以及安全保障；而放眼未来，技术的本质将聚焦于资源利用效率的提高。全球工业界的重点将愈发转向具有提高资源利用效率功能的技术方案，这涵盖了原材料、能源以及工业原料的有效利用，同样包括了金融资源和人力资源的高效利用，甚至是时间的巧妙利用。最终，在提升效率的同时，使得人类社会和自然环境都能够从中获益。

     白莱恩博士强调，中国已经明确了打造资源节约型、环境友好型社会的战略目标，积极推动绿色制造业以及可再生能源产业的发展。在此背景下，莱茵TUV集团发挥其在相关领域的技术检测专长，为中国提供服务。至今全球已有60%的光伏产品接受他们的技术检测，在深圳的实验室已经开展了电动汽车电池检测服务，而他们在上海的公司也配备了电动汽车充电系统和汽车配件的检测专家团队。