在汽车制造业中，焊接环节作为汽车零部件和车身制造中的重要连接桥梁，其重要性不容忽视。早在1995年那个时候，虽然人工成本相对较低廉，但上海地区的汽车制造商已经开始有计划地引入机器人设备。特别是对于汽车底盘等关乎安全性能的部件制作过程，如果焊接质量不佳的话，将会给车辆行驶带来潜在的风险，因而无法容忍任何漏焊现象。根据东风汽车有限公司商用车公司车身厂（以下简称“东风车身厂”）的焊接工艺主管、肖同新的介绍，机器人弧焊相较于人工弧焊有着显著的优势，因为弧焊机器人具备焊缝跟踪功能，能够精准地控制与零件搭接缝隙的距离、焊枪移动以及焊机走丝的速度，从而确保焊接质量的稳定性。

    然而，在1993年，当上海日立引进日本生产线时，并未全然采纳日本的自动化流水线模式。他们在流水线建设方案中删减了一些环节，例如装配流水线上的选配岗位，仍然选择由人工来完成这些工作。然而，随着时间的推移，上海地区的劳动力成本优势逐渐减弱：刚刚踏入职场的大学毕业生每月的薪酬通常在2000元人民币左右，而一线工人则以计件工资为主，月收入甚至可以达到6000元人民币，相比之下，在2007年，这个数字还仅仅停留在3000元至4000元之间。

    到了2011年底，上海日立的母公司上海海立（集团）股份有限公司决定引入34台机器人设备，以此削减111个工人岗位，总投资额高达2483万元人民币，平均每套设备的投资成本约为73万元人民币。按照每位工人年收入7万元人民币的标准计算，只需短短三年时间便能回收全部投资成本。

    然而，由于劳动密集型制造企业需要大量雇用劳务工，这也导致每年长假结束后，总会出现一线人员流失的情况，有时候这种情况甚至会对正常生产产生负面影响。此外，操作员的频繁更换也可能影响产品质量、提高设备损坏率以及增加安全隐患事故的概率。

    据上海海立集团副总经理李黎接受《财经》杂志采访时透露的信息显示，过去那些来自农村的年轻人们并不愿意从事繁重的生产线上的工作，有时为了调整人员岗位，需要花费大量的精力去做思想动员工作。但是现在，这种担忧已经不再存在。如今，现场工人的工作重点主要集中在设备维护和产品检测方面，工作强度得到了大幅度的降低。