空客公司决定扩大自动化设备的使用范围，主要原因在于希望能够提升生产效率并确保产品品质。近期内，空客致力于研究并实施自动生产技术，其中包括制造安装于散热片上的VTP加固件这一重要环节。早期阶段，这些工序均由人工进行操作，涵盖了立体裁剪、预成型、加工及切割等多个繁琐步骤。如今，凭借自动化树脂传递模塑工艺，不仅产品质量得到显著提升，生产时间更是得以大幅缩减，现已实现年产量高达5500件。

    另一项自动化系统则是由西班牙设备制造专家MTorres研发的小型机器人，其配备有吸盘脚，使之能够在机身表面自由行走。此款设备被誉为灵活的钻头，实为一种可爬行的钻铆机，能够准确移动至指定位置，完成钻孔和打铆钉作业，且移动速度可达每分钟3.5毫米。这款五轴机器人重约220磅，能够胜任周向、纵向及圆锥连接型的钻孔和铆钉工作。在A380机型上，空客公司运用这款移动机器人在每架飞机上完成了超过8500个孔洞的钻制；而这款机器人的活动范围几乎覆盖了19个机舱。借助这套系统，空客公司成功将生产时间缩短了45%，并且其强大的功能使得其能够应对钛金属以及一种名为Glare的轻质商用玻璃层压板增强型铝合金材料的钻孔需求。此外，该系统还能处理多种类型的复合材料。

    然而，格拉弗斯始终强调，要想让基于机器人系统的基础设施得到进一步发展，必须确保这一理念具有实际效益。他表示，这款爬行机器人已不再依赖履带式紧固件，“因此我们必须深入探讨，究竟应选择何种紧固件，以便将该机器与其将要应用的环境紧密结合。尽管从技术角度来看，我们今日已有能力实现这一目标，但从商业角度来看，这仍无法称之为理想方案。”

    在A380下部壳体表面纵梁焊接方面，空客公司采用了自动化激光束焊接技术，相较于传统的铆接方式，这一技术成功将操作时间降低了90%；更为关键的是，这一技术的应用还能有效减轻重量，提升结构的抗腐蚀性能。搅拌摩擦焊接法已在一些航天领域得到广泛应用，空客公司亦正积极考虑是否在A320 NEO机型上采纳这一技术。据了解，这一技术适用于表层面板焊接、机翼整体制造以及中央翼盒的制造工作，与传统的铆接接头工艺相比，预计可节省大约75%的重量。

    值得一提的是，空客公司在A350机型的制造过程中首次引入了3D打印技术。3D打印机能够逐层堆积材料，从而完成零部件的制造。格拉弗斯表示：“我们为此投入了长达三年的不懈努力，目前已取得了令人满意的成果。”这项技术在A350飞机上的首次应用便是塑料支架部分的制造，这种设备“在周期和制作变化上展现出极高的灵活性。”