自从数年前起，浙江省内各地区均普遍遭遇着“用工短缺”与“劳动力价格攀升”的困境，尤其体现在对劳动力依赖程度较高的制造企业之中。鉴于此，愈发受到众多企业青睐的策略便是利用“机械红利”取代“人口红利”，以推动企业的转型升级。在这场无声的战争中，众泰集团积极采取行动，成功降低了企业的生产成本以及劳动力成本，同时也使得优质产品的产出比例由原先的92%提升到了如今的95%，而全员劳动生产率亦由原来的每人每年创造30万元产值提升至41万元。所有这些显著的成果，无一不是得益于“机器换人”的策略。

    昨日，当我踏入众泰集团占地面积超过1万平方米的车身焊接车间时，眼前所见皆为全自动化设备，若非工作人员的提醒，我甚至会误认为这是一座完全无需人工干预的全自动工厂。“目前，车身的焊接工作已经全部交由智能焊接机器人负责，其精确度和效率都得到了极大的提升。”众泰集团的董事长吴建中先生向我介绍道，“焊接机器人的引入，无疑有效地提高了优质产品的产出比例和劳动生产率。”

    据我了解，焊装工艺生产线乃是汽车制造业四大工艺生产线之一。过去，众泰集团主要依靠人工进行焊接作业，这不仅给工人带来了巨大的劳动负荷，同时也难以确保焊缝质量的稳定。然而，自去年以来，众泰集团斥资2800万元引进了12台焊接机器人及8个焊接工作平台，构建成一条全新的自动焊接机器人生产线，从而确保了车身焊接生产线的自动化水平得以持续提升。实践证明，这些新设备确实大幅度减轻了工人的劳动负担，并显著提升了焊接质量。

    通过逐步购置现代化、自动化设备以替换过时的设备，并大力推广“机器换人”的理念，众泰集团成功实现了全方位的减员增效。如今，这条自动焊接机器人生产线仅需30名技术工人进行操作。相比之下，若是采用传统的人工焊接方式，同样规模的车身焊接生产线所需的员工人数将会是这个数字的数倍之多。按照当地人均年收入4万元的标准计算，仅仅是工资方面，自动焊接机器人每年就能为公司节省高达700余万元的人力资源成本。

    除了在焊接工艺上的革新之外，众泰集团还自主研发了AGV小车。这款小车能够沿着预先设定的轨道进行工作，专门用于托盘类物料的运输，从而解决了不同高度、多个区域之间物料输送的难题。“尽管看似简单，但实际上它极大地降低了人力成本，提高了劳动生产率。”吴建中先生向我解释道。

    在尝到了技术改革带来的甜头之后，吴建中先生表示他将计划进一步推行更多的现代化技术改造项目，“我们将引进国际领先的壁挂式喷涂机器人和自动调输漆设备。”据我了解，这项技术的引进有望全面提升涂装质量，同时也有助于节约运营成本。“技术改革无疑是未来发展的趋势，唯有坚定不移地推进技术改革，方能在激烈的市场竞争中站稳脚跟。”吴建中先生如是说。