近年来，凡是涉足制造生产领域的企业，无不耳濡目染地听说过某大型电子制造业巨头的豪言壮语——誓言投入百万机器人大军，最终实现全自动、无需人工干预的工厂生产模式。随着这股热潮的不断升温，长久以来的“自动化”工控时代正面临着向“智能化”工控时代转型的关键节点。

    关于智能工厂，尽管人们对这个概念的理解可能存在差异，但不可否认的是，台湾地区绝大多数的制造业从业者已经具备了智能工厂的基本形态，并且这种形态的存在时间已经相当长。

    许多被归为传统产业的工厂，实际上早在十年前甚至二十年前就已经开始引入自动化技术。通常的做法是，在生产线的前端安装PLC集成控制设备和传感器等设备，而后端则配备具有数据收集功能的计算机，通过使用如“模糊算法（Fuzzy Control）”等实时控制方法，以期实现工厂运营的最佳状态。

    通过这样的模式，可以将原来单一的工作环境模拟成多工位环境，从而提高生产效率。从某种意义上说，这些工厂可以被视为台湾智能工厂的先行者，这并非夸大其词。

    然而，仅仅依靠自动化技术，虽然能够满足工业制造流程在效率方面的需求，但是如果企业想要根据市场需求灵活调整产能、充分利用空间资源以及有效降低生产成本，那么这些愿望就已经超越了自动化技术所能解决的范畴。因此，如何运用高效的智能化手段来管理自动化设备，已经成为制造企业必须面对的重大挑战。在这个变革的关键时期，物联网（The Internet of Things；IoT）技术的重要性日益凸显。

    那么，一个基于物联网技术的智能工厂到底应该是什么样子呢？首先，在智能工厂的内部环境中，通常会设置一套名为“资料采集与监控系统（SCADA）”的系统，它的主要作用是作为监控和控制所有设备的集中式控制平台。如果没有这套系统，那么就会有一系列分布在各个特定区域的、由多个系统组成的分散式控制系统（DCS）。

    在这个体系中，大部分的前端控制工作都是由远程终端控制系统（RTU）或者PLC完成的，而主系统则主要承担系统监控层次的控制任务。例如，对于空调系统，PLC负责控制主机和冷却水塔的容量和流量，而SCADA系统则提供了一种可供更改设定的操作机制，使得操作人员可以改变容量或流量的目标值。一旦设定好需要报警的条件，一旦出现水位偏低、流量不足或者温度过高等情况，PLC或RTU就会采用反馈控制的方式来调节流量或温度，同时，SCADA系统还会全程监控整个系统的性能表现。