“我国国产工业机器人的发展受到了来自行业应用规模、成套应用工程、高附加值高性能零部件以及相关支撑的制造装备等多方面因素的制约。”北京航空航天大学机械工程及自动化学院院长王田苗在中国工业机器人成果对接与交流会上进行了深入的剖析，他认为，只有在解决上述问题的前提下，通过形成市场规模效应，才能推动我国工业机器人产业实现快速发展。

    在4月25至26日举行的中国工业机器人成果对接与交流会上，近400名来自产学研界以及证券基金公司等各领域的精英齐聚一堂，共同探讨工业机器人产业的未来发展趋势。

     据了解，工业机器人的成本主要由四大部分构成，其中本体占据了22%的份额，伺服电机占比24%，减速器占比36%，控制器占比12%。然而，值得注意的是，除了本体之外的三大关键部件中，减速器和伺服电机几乎被国外公司所垄断，国内企业在议价过程中的地位相对较弱，从而导致整机制造成本与进口整机出现倒挂现象。

    由于国产工业机器人的成本过高，市场渗透力不足，国外工业机器人企业纷纷抓住机遇，进军中国市场。例如，工业机器人行业的四大国际巨头——ABB、发那科、安川和库卡均已在中国设立了分公司或合资公司，其产品在国内市场的占有率已经超过了70%。

   “对于我国的工业机器人企业来说，现阶段面临的最大挑战在于上游关键零部件尚未实现完全自主化。如果无法在关键零部件方面取得突破，那么成本将难以降低，产品也将缺乏竞争力。”苏州绿的谐波传动公司副总经理李谦直言不讳地指出。

    在成本竞争处于不利局面的情况下，国产工业机器人及其关键零部件生产企业普遍感受到市场拓展的瓶颈和压力。尽管如此，仍然有许多企业敢于迎难而上，成功从国外知名品牌机器人厂商手中争夺市场份额。

   “十二五”国家863计划机器人技术主题专家组组长赵杰表示，对于国内制造商而言，生产工业机器人往往是亏损的；而对于客户来说，他们往往不敢选择使用国产机器人。“制造成本的居高不下直接导致了国产机器人难以进行市场推广。”

    以一台售价为25.4万元的工业机器人为例，减速器、控制器、伺服电机系统等三个关键零部件的成本分别为8.5万元、2万元和9万元，总计达到了19.5万元。相比之下，日本安川公司的工业机器人整机制造成本仅为16.8万元。

    国内进口工业机器人关键零部件价格偏高的原因，除了受限于国外垄断厂商的定价策略外，还与其采购量较小有关。李谦坦诚地表示：“相较于日本harmonic公司，其他国家的采购量要大得多，而国内企业的采购量则基本可以忽略不计。如果没有大规模的采购，工业机器人的成本将难以降低。”

    以谐波减速器为例，一台六轴工业机器人需要配备6个谐波减速器。在2012年，除去富士康自产自销的1万台工业机器人外，其余国内企业生产的工业机器人数量仅为1000台，这1000台工业机器人所需的谐波减速器数量为6000个。而在同一时期，全球范围内的工业机器人总量约为9万台，所需的谐波减速器数量为54万个。