njoran：在此，我将向各位详细阐述制造业的发展历程，从1900年起始。在20世纪初期，美国众多的工厂中雇佣了许多技术水平较低的劳动者，他们仅能从事一些简易且重复性的工作，通常以计件工资制为主。其生产过程可分为流程1、流程2以及流程3等多个环节，如图中所示。整个生产周期可能需要耗费数周乃至一个多月的时间。在生产车间内，库存堆积现象随处可见，我在诸多中国工厂亦曾目睹此类情景。

　　接下来，我们以福特汽车公司为例进行分析。作为全球最大的生产制造商之一，福特公司于1910年进行了一系列实验，他们运用了连续生产线的理念，通过对生产方式的改良使得生产效率提高了四倍之多。这种新型生产模式极大地缩减了库存量，并使生产流程更为迅速。在第二次世界大战期间，美军创立了一种颇具创新性的培训体系——TWI（Training Within Industry）。各大工厂纷纷采纳该方法，利用其指导管理人员如何制定工作流程、培训新进员工、教导员工遵循新的流程规范。这种培训不仅针对管理层，同样适用于普通员工，使他们具备评估自身生产效率的能力，进而寻求改进之道。尽管TWI方法具有极高的实用性，但在战后美国工业步入繁荣期时，由于市场需求旺盛，竞争对手稀少，以及成本控制压力不大，因此美国企业并未积极推进自身的改进工作，反而逐渐淡忘了TWI这一行之有效的培训体系，也未能全力以赴地改善自身状况。

　　与此同时，自20世纪50年代至70年代这段时期，日本众多工厂特别是丰田公司采纳了源于美国的TWI培训体系，并在各大工厂中付诸实践。他们从福特汽车公司汲取灵感，采用了类似的生产线模式，从而大幅度提升了生产效率。直至20世纪70年代及80年代，日本汽车在品质方面已超越美国产品，且价格更为亲民。

　　面对来自日本的激烈竞争，美国工厂又作何应对呢？实际上，美国各家工厂均采取了各自独特的策略。部分美国企业认为日本企业的做法极具参考价值，于是借鉴了日本同行的优秀经验和创意，以此提升自身的竞争力。然而，通用汽车却选择了截然不同的道路。他们声称日本汽车价格低于自家产品，因此决定全面实现工厂自动化。通用汽车斥巨资购入大量机器人，并在20世纪80年代初期总计投入高达150亿美元用以研发和制造机器人。他们期望借助机器人替代人工，实现大部分工作的自动化处理。然而，经过一段时间的实践后，通用汽车最终放弃了这一计划，原因在于他们发现通过自动化和机器人操作并不能显著降低生产成本。