对比之下，日本的机器人技术在本世纪七十年代已迈入全面实际应用阶段，八十年代更是通过稳步发展进入全面普及与深化阶段，其速度之快令人瞩目，并成功建立起一套完善且成熟的机器人产业体系，其中包括以安川公司、发那科（FANUC）等为代表的机器人本体制造厂商以及以帝人、谐波等为首的关键零部件供应商。然而相比之下，直至二十一世纪初，中国本土企业才正式进军机器人产业领域，因此，在过去很长一段时间内，人们普遍认为“中国的工业机器人发展起步相对较晚，落后于其他国家数十年”。

    经过长达十年的不懈努力，中国的机器人产业取得了显著的突破性进展，涌现出诸如沈阳新松、广州数控、博实自动化、埃夫特、巨一焊接、沃迪、青岛软控等近百家专注于工业机器人生产的优秀企业。

据中国机器人产业联盟（China Robotics Industry Alliance，简称CRIA）对其会员单位（国内排名前七位的机器人本体制造商）的统计数据显示，2011年中国机器人产业总产值尚不足六亿元人民币，而到了2012年末，这一数字已经攀升至逾十亿元人民币，增幅高达67%。尽管如此，这一成绩距离国内工业机器人业界设定的年产值达三千亿元的宏伟目标仍然相去甚远。

    值得一提的是，早在2000年，由沈阳自动化研究所创立的新松机器人自动化股份有限公司便被誉为中国机器人产业化的先驱者，如今已然成为国内机器人行业的翘楚。

    由于具备深厚的科研机构背景，新松机器人自诞生之日起便坚定不移地走上了自主创新的道路。据新松公司品牌与公共关系部部长哈恩晶女士介绍，新松组建了一支超过一千人的庞大研发团队，全力攻坚机器人核心技术难题。2007年，新松自主研发的移动机器人AGV车得到了通用汽车上海工厂的青睐，并成功跻身通用汽车全球采购平台。借助通用汽车的强大平台，新松机器人成功打通了通往国际市场的通道。“起初，我们的出口产品主要集中在移动机器人领域，随后也逐步拓展至自动化立体装备等多个领域。如今，出口业务约占公司总体业务的20%左右。”

    2012年，新松公司凭借其在工业机器人、物流与仓储自动化成套装备、自动化装配与检测生产线、交通自动化系统等领域的卓越表现，实现营业收入突破十亿元大关，同比增长33.29%。其中，工业机器人业务作为公司的核心业务，2012年的年销售量达到了惊人的1,200台。哈恩晶女士透露，预计2013年新松公司的工业机器人销售量将有望突破3,000台。

    此外，她还特别指出，我们不能仅仅依据单台机器人的销量来衡量新松公司的生产能力。事实上，除了生产机器人之外，新松公司还充分利用机器人作为核心部件，进行机器人技术的深度开发，生产智能化设备，复合增长率始终保持在50%以上。

    这一观点并非空穴来风。外资品牌机器人在工业机器人行业拥有四十余年的丰富经验积累，作为典型的资本技术密集型产业，其规模效益无疑会带来更高的生产效率。同时，他们在零部件供应、集成商合作以及工艺改进方面的持续投入也是其形成竞争优势的重要原因。

    左世全先生表示，中国机器人产业目前正处在起步阶段，除了整体规模偏小，部分企业甚至还停留在手工作坊式生产模式之外，最为突出的问题便是国内机器人技术水平相对较低，尤其是关键核心部件的研发与制造能力亟待提升。

    根据他的阐述，客户在选择使用机器人时，他们常常最为重视的便是机器人在实际运用过程中的能力——即其运行过程中的故障几率低且易于进行日常维护保养，这实际上是对机器人制造成本以及整体性能的考量。然而，尽管中国目前已经涌现了许多优秀的机器人制造企业，但是从整体上看，我们的机器人技术水平相较于国际领先水平仍存在较大差距，仅仅相当于国外九十年代中期的发展水平。

    据相关数据显示，以平均无故障时间（MTBF）为衡量标准，国内机器人产品的平均寿命约为八千小时左右，而国外同类型产品则可以达到数万小时之久。

    此外，他还特别强调，尽管中国拥有多家机器人制造企业，但国产机器人在精确度、运行速度等方面仍然无法与进口同类产品相媲美。尤其是在机器人制造过程中所需要的关键核心零部件，如伺服电机、精密减速器、伺服驱动器、控制器等，这些都严重依赖于进口。例如，精密减速器的主要供应商包括占据全球市场份额高达90%的日本帝人和谐波公司。相较之下，由于国内企业在采购减速器等关键核心部件时，往往需要支付更高的价格，因此使得国内机器人的生产成本居高不下，从而在性价比上处于劣势地位。一旦国外大型制造商开始大幅降价，那么我国的工业机器人将面临更为严峻的市场竞争压力。