2011年度，我国机床业界（共有71家企业参与评比）通过对两化融合发展水平进行全面评估后得出以下结果：仅有54.2％的企业实施了计划管理体系，11.3%的企业采纳了关键资源需求能力排序方案，67.6%的企业使用了采购管理技术，59.2%的企业运用了销售管理方法，50.7%的企业实行了预算管理策略，31.0%的企业采用了客户关系管理工具，以及15.5%的企业成功实现了业务与财务集成操作，另有11.3%的企业完成了管理系统和制造执行系统间的数据自动化流转。

　　此外，该项评估成果还揭示出当前我国机床企业在生产方式和管理理念方面普遍存在滞后现象，信息系统之间的综合集成、协同运作与创新能力尚有待进一步提升。

　　机床产业作为典型的多品种小批量生产型企业，其产品结构和生产工艺相对复杂，涉及众多零部件及加工工序，工艺路线和生产周期较长，同时零部件生产作业计划和产品总装计划的制定与调整也面临较大困难。

　　为了让机床企业能够尽可能地维持持续稳定的生产状态，优化配置各类资源，进而达成按期、按质交付产品和提高盈利水平的经营目标，企业必须采用先进的生产组织模式和ERP、MES、PDM等信息系统，对计划期间内各式各样的零部件加工装配环节，直至机床总装调试流程进行科学组织和优化排产，并实时收集和处理车间生产作业信息，方能确保上述目标得以顺利实现。

　　尽管机床行业早在数年前就已开始广泛应用ERP系统，但从本次评估结果来看，在参与评比的71家机床企业中，仅有38家企业实施了计划管理体系，而采纳关键资源需求能力排序方案的企业更是仅有8家。

　　试问，如此狭窄的应用范围和深度如何保证生产作业计划和总装计划的精确度？又如何有效调配资源，提升企业的管理效能和生产效率呢？

　　除此之外，仅有11家企业成功实现了业务与财务集成操作，8家企业完成了管理系统和制造执行系统间的数据自动化流转，由此可见信息孤立现象在机床行业依然相当严重。

　　那么，这样的状况又如何有力支持企业的研发、制造、管理和服务工作，甚至推动企业间的信息集成、业务协同和创新发展呢？

　　将以上问题与机床行业过去三十余年来致力于推进企业管理创新、管理信息化和信息集成平台建设的历程，尤其是考虑到目前机床行业仍然处于全球价值链中的低端位置，经济效益回升乏力，企业迫切需要提升整体竞争力等实际情况相结合进行关联分析，其严重程度无疑值得我们高度重视和密切关注。