鉴于“工业之母”——数控机床所展现出的无可争议力量，致使我国无法在许多高度精尖产品制造过程中实现全面独立自主。例如，高效的汽车引擎、飞机发动机涡轮、飞机机身结构、核电站构造部件以及高速列车头部等众多领域，皆不同程度地依赖于国外的机床技术。

    例如，在加工发动机叶片时，必须达到极高的精准度，以保证其在高温高压环境下能够正常运行。同时，叶片表面呈现出复杂的曲面形态，因此必须采用高速、超精密且功率强大的五轴联动机床进行加工处理。同样，核电与燃气轮机的叶片亦需遵循此原则。

    在电子工业等领域，高精度透镜的需求以及导弹导引头的加工，同样离不开超精密的五轴联动机床；而飞机腹板及机翼则需要具备超高转速的机床；大型飞机及核电站构件则需要大型压力机；至于航空航天所需的复合材料制造，则需要使用铺丝机等设备。然而，所有这些中国制造业相对较为薄弱的环节，机床加工能力的不足始终是最为关键的制约因素。

    然而，面对上述挑战，国产高端数控机床显然表现得“力不从心”。在此，笔者需要明确指出，此处所指并非仅仅是单台高端机床的短缺问题，更重要的是缺乏一批能够实现产业化、市场化并极具竞争力的高端机床产品。当然，如今这种观点需要添加一个注释，即济南第二机床已非昔日可比。

    7月11日，济南第二机床宣布继2011年成功获得福特汽车位于美国堪萨斯州和底特律市的两家工厂，共计5条大型冲压生产线订单后，再度荣获福特汽车美国肯塔基工厂大型冲压线项目。

    从事机床行业的人士都深知，汽车市场对金属切削机床的重要性。根据长期以来的历史经验，国产金属切削机床约有近一半的产量供应给汽车行业。然而令人遗憾的是，国产机床产业却鲜少能够涉足发动机生产线等关键领域。在中国的整车制造商中，四大工艺所需装备绝大多数均需依赖进口。

    通过深入剖析济南第二机床的成功案例，我们不难发现，该公司之所以能够在国际市场上为国产机床赢得荣誉，与其在国内汽车市场的成功配套密不可分。毕竟，济南第二机床在国内汽车数控冲压设备领域占据了超过80%的市场份额。

     我们同样清楚，中国的汽车行业中有诸多龙头企业拥有合资背景，这无疑为济南第二机床走向世界奠定了坚实基础，使国外汽车巨头得以安心选购其产品。

    在过去的数年内，我国政府对机床产业实施了诸多积极的扶持政策，致力于推动国内机床企业向高端领域深入发展。例如，根据「高级数控机床与基础制造装备」专项规划，到2020年，航空航天、船舶、汽车以及发电设备制造业所需的 80%以上的高级数控机床及基础制造装备将在国内进行生产和供应。

    那么，这些责任的主要承担者究竟是哪些呢？毫无疑问，这些企业正是各个子行业中的佼佼者。同时，他们也是重大专项政策的直接受益者。

    然而，尽管近年来取得了显著的转型成果，我们仍然可以观察到一些问题。其中最为突出的便是市场化和产业化程度不足，用通俗易懂的话语来表达，那就是产量尚显不足。

    对于前述问题，我们不难理解。由于高级数控机床产品的制造成本较高，尽管相较于进口同类产品具有一定的价格优势，但对于普通消费者而言，其高昂的售价仍是一项不小的负担。据某企业相关人员透露，“我们的机床关键零部件均是从国外进口，这使得成本居高不下。”

    此外，他还表示，“即便是最基本的零件，一旦应用于精密机床中，都必须具备一定的精度要求。而数控机床所需的功能性零部件，如轴承、摆头以及光栅等，国内目前尚无法生产出一流水平的产品。因此，对于这些客户，我们通常会限制品牌的选择。”

    值得注意的是，诸如丝杠、导轨、刀具等常用部件并未得到明显改善，这给致力于研发高端数控机床的中国企业带来了巨大的成本压力。