身为一门新型前沿科技，3D打印不仅引发了新一轮技术革命浪潮，亦为经济社会管理埋下诸多潜在危机。工信部装备工业司副巡视员曹钢以其深邃的洞察力指出，科技一旦失去良好的控制，可能导致社会治安质量下滑，对知识产权提供全新保护挑战之余，亦对消费者权益构成潜在威胁；而如涉及生命科学层面，生物打印技术必将革新传统道德观念。

　　为了引导这一朝阳产业行稳致远地发展，精心筹划技术发展路径变得至关重要。资深专家卢秉恒提出，增材制造技术的未来走向应是从3D打印逐步过渡到4D打印（智能材料与结构），最终迈向5D打印（生物材料与活性器官再造）的高级阶段。

　　回顾全球，美国联邦政府与众多企业慷慨解囊，共投资7000万美元用于支持增材制造技术的研发与实际应用。英国、德国、加拿大、日本等国亦纷纷设立3D打印研究中心，制定相关技术标准，以此推动3D打印技术的研发与产业化进程。

　　然而，我国3D打印产业去年的销售产值仅为区区6亿元人民币。尽管在金属类增材制造领域，北京航空航天大学、西北工业大学已经在高性能金属零件激光直接成形技术领域取得重大突破，但在非金属类增材制造方面，我国3D打印技术仍处在产业化初级阶段，在装备制造、材料制备、软件开发和工艺控制、核心元器件等关键技术和产品方面尚未取得实质性的突破；标准化体系尚待建立；若想实现大规模产业化，还需持续提升制造精度和生产效率；行业组织亦有待进一步壮大。

　　“伴随着我国制造业全面转型升级，以及航空航天、医疗器械等产业的迅猛发展，3D打印设备及服务的市场需求将日益增长。”曹钢表示，工信部在支持3D打印技术研发和产业化方面的具体举措主要包括以下几个方面：

　　 要突破关键核心技术。健全关键共性技术研发体制机制，支持在具备条件的单位建立“国家增材制造中心”，推动高校、科研机构、生产企业及用户企业的协同创新，构建一系列产业技术开发平台和技术创新服务平台，围绕3D打印产业链，重点支持3D打印设备、打印软件、材料制备、工艺控制等关键技术的研发。

　　 建立并完善标准化体系。研究并制定3D打印设备、材料、软件、零部件性能标准以及3D打印工艺规范。鼓励国内企事业单位积极参与国际3D打印行业标准制定，推动我国在该领域的先进技术转化为国际标准。制定并发布3D打印软件、材料、设备发展指导目录。

　　 推进产业化和应用示范。开展3D打印软件开发、材料制备、工艺控制、装备生产、服务的系统性整体攻关，形成完整的产业链。鼓励高校、科研机构，采取技术入股的方式，与生产企业联手推进技术成果的产业化。重点选择在航空航天、造船、汽车模具、生物医疗、日常消费品生产等领域推广应用，分阶段、分层次开展应用示范，加速推进产业、技术与应用的协同发展。支持在具备条件的地区设立技术研发及产业化基地，建立增材制造服务中心和展示中心，推动增材制造的产业化和示范应用。