“在庞大的车间设备体系中，囊括着成千上百个各个环节，如果其中一个环节出现故障或缺失，都有可能引发严重的安全隐患。因此，在我们进行巡查工作时，往往需要依靠工人们丰富的实践经验。在此背景下，机器监控所提供的数据便显得尤为关键，我们期待这些数据能够更加全面、精细。”车间巡检四班班长万朝阳在完成对高达七十余米的塔楼内反应器零件温度的测量之后，他手持如同纽扣般的发射器，轻触电子巡检设备，测量仪上的数据立即被传送到车间控制室内，作为自动监测数据的对比和补充。

    当前，连续重整车间的一百多台设备需要由四班两倒的近六十位员工进行日常巡检、夜间闭灯检查以及技术维护等工作。对于他们来说，智能工厂的监视、分析及优化功能犹如一位全能的管家，将大幅度提升工人巡检的精确度，并增强炼油投入产出的可控性。

    “传统的人工监控方式存在两大弊端，首先是人为操作失误的可能性，其次是人眼监控的局限性。然而，智能工厂成功地解决了这两个问题，其具备的全覆盖、全天候以及智能化的特点使得它在这方面表现出色。”连续重整车间安全总监郑智强表示，“此外，智能工厂独具特色的流程模拟功能使得安全人员无需亲临现场即可了解问题所在，从而提出相应的解决策略，极大程度地保障了人员的人身安全。”

    “石化行业是一个高度危险的行业，比如在高温环境下取样容易造成烫伤；反之，在寒冷环境下取样则易致冻伤；照明火焰或者高温、静电和钻石灰尘等因素皆可能引发爆炸；生产、实验过程中所产生的毒性气体若处理不当，不仅会威胁到人类生命安全，更会对环境造成污染。”九江石化质量管理中心工程师边洪胜说道，“而正在建设中的环境在线监测设施和已经投入运行的DCS自动控制系统的相互协作，可以有效地预先设定化学品的投入和排放量，并监控实时环保数据。”

    据安全环保部门的相关数据显示，八月份，九江石化净化水中氨氮平均值已经降至46.51毫克/升，污水处理场来水中氨氮含量平均值也已呈现明显降低，生化单元尾气以及炼暴池氨氮含量自今年8月6日起已经降至10毫克/升以下。此外，在下半年里，企业还预计实现原油综合损失率0.6%的降幅，届时将缩减660吨的损失。

    “目前，我国消费石油的60%以上仍然依赖于进口。如何充分利用每一滴原油，尽可能地降低损耗和成本，无疑是企业对社会作出的最大贡献。”公司总经理覃伟中这样阐述道。

    “员工帮助计划”（EAP）是九江石化智能工厂建设的重要组成部分，该计划旨在为员工提供系统化、长期性的援助和福利项目。一方面，EAP有助于员工及其家人解决心理和行为问题，另一方面，它还能提升管理效率，改善组织氛围，激发员工的工作热情。

    现阶段，EAP计划已经开展的员工帮扶项目包括心理咨询、培训、调研以及个性化辅导等。在未来的“智能工厂”模式中，企业还将建立全面的员工心理健康档案，以此作为智能工厂关注和衡量的重要指标之一，进一步完善企业职工关怀和文化建设。