截止于今日，我们对于最具理想化的生产模式有何期待呢？譬如，当我们计划生产100辆卡车以及100辆轿车时，究竟应该优先生产100辆卡车，还是采取大小车型混合交替生产的策略呢？如果选择优先生产100辆卡车，那么势必会导致大量的成品库存积压，从而占据企业过多的现金流。因此，我们所追求的理想化生产模式应当是灵活的小批量、多批次生产方式，使得生产过程能够保持均衡、持续的状态，同时减少成品库存的积压。这样一来，生产过程中所消耗的原材料将会相应减少，企业的现金流状况也将得到改善。

     位于德国安贝格市的西门子电子制造工厂（以下简称为“安贝格工厂”）便是这一智能化未来工厂梦想的现实体现，也是德国学术界及产业界以“工业4.0”理念为导向精心打造的现代化工厂。德国学术界及产业界于2013年首次提出的“工业4.0”理念，其核心思想在于以智能制造为主导的第四次工业革命，或者说是一种革命性的生产方式，旨在推动制造业向智能化方向转型升级。

     安贝格工厂拥有一套高度数字化的生产流程，其生产的产品本身包含着16亿个零部件，而且每年的衍生产品制造数量超过5万台。为了实现灵活的小批量、多批次生产，西门子公司需要从全球范围内的250家供应商处采购大约1万种原材料，并将这些原材料转化为950种不同类型的产品。据Gartner公司在2010年的调研结果显示，安贝格工厂中每百万件产品中的不良品数量仅为15件，生产线的可靠性达到了99%，可追溯性则高达100%。

     安贝格工厂的姐妹工厂——西门子工业自动化产品成都生产研发基地（以下简称为“西门子成都工厂”）坐落于成都高新西区，已经正式投入运营。尽管该工厂的建筑外观朴实无华，低调内敛，但其内部却实现了从管理、产品研发、生产至物流配送等各个环节的全面数字化，并且与德国生产基地以及美国的研发中心实现了数据互通。

更为重要的是，西门子成都工厂具备灵活的小批量、多批次生产能力，由此产生的成品库存积压较少，原材料消耗亦相对较低，企业的现金流状况得以显著改善，从而实现了传统工厂难以企及的理想状态——高效、自动化的连续流生产和准时生产。

     在传统的制造过程中，通常是由研发部门首先设计出一份图纸，然后交由生产部门制作样品，最后再将图纸送回研发部门进行调整和修改之后再次投入生产。然而在数字化制造环境下，研发和制造均基于同一个数据平台展开，研发和生产几乎可以同步完成，彻底颠覆了传统制造的线性模式。

     西门子位于四川省成都市的设备研发制造业务的全新发展历程最早起源于该公司旗下的Siemens PLM Software产品生命周期系统管理(PLM)软件，这一强大的工具为整个产品研制从设计至工程斡旋乃至最终的生产阶段提供全方位的技术支持。

    在研发部门的工程师们精心策划的设计流程中，他们通过模拟组装的方式实现了“所见即所得”的理想效果。借助西门子先进的数字化设计软件，产品从设计到分析的迭代周期得以大幅度缩减，同时也使得编程所需的时间降低了高达90%之多。因此，产品的开发周期也随之显著缩短。

     经过精心设计的产品将会携带其专属的数据信息踏上“生产之旅”。这些数据同时被“写入”数字化工厂的数据中心，以供质量控制、采购以及物流等多个部门共同分享。采购部门会根据产品的数据信息来进行零部件的采购决策，质量控制部门则会依据产品的数据信息来进行验收工作，物流部门则会依据数据信息来确认零部件的运输情况。

    当质量控制、采购、物流等各部门需要调用相关数据时，他们均可以利用共享的文档库进行操作。并且，无论何时何地，只要数据有所更新，各部门都能够在第一时间获取到最新版本的数据，从而使西门子成都工厂的研发团队能够更加轻松、高效地完成各项任务，有效避免了传统研发制造企业在研发和生产环节或者不同部门之间因数据平台差异导致的信息传输障碍。

     成都工厂肩负着西门子全球工业自动化产品从研发到制造的重要使命。研发环节作为数字化工厂“数据链条”的源头，所产生的数据将在工厂的各个系统之间实现实时传递，数据的同步更新有效避免了传统制造业中常见的由于沟通不畅引发的错误，进而极大提高了工厂的整体运营效率。

     西门子成都工厂总经理Andreas Bukenberger先生对此表示：“采用了西门子数字化企业平台解决方案的成都工厂相较于西门子在中国的其他工厂而言，产品的交货时间已经缩短了50%。”值得一提的是，前文中提及的西门子成都工厂的姐妹工厂——西门子德国安贝格电子工厂目前已实现每年生产零部件100万件，也就是说，平均每秒钟就有一个产品从这里诞生。展望未来，成都工厂有望挑战并超越这一记录。